Ремонт водяных насосов реферат

Ремонт и обслуживание водяного насоса

Назначение водяного насоса, расположение его на тепловозе, взаимодействие с другими узлами, агрегатами и деталями. Технологический процесс снятия водяного насоса с тепловоза на установленном виде ремонта. Контроль состояния деталей и устранение дефектов.

Подобные документы

Назначение и устройство водяного насоса. Назначение и устройство карбюратора. Балансировка карбюратора. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт водяного насоса. Порядок снятия насоса. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт карбюратора.

реферат, добавлен 03.05.2009

Общее устройство автомобиля, характеристика его механизмов управления. Конструктивные особенности водяного насоса, его назначение и принцип работы. Выбор соответствующего оборудования и метода на восстановление жидкостного насоса автомобиля ГАЗ-66.

курсовая работа, добавлен 08.12.2010

Устройство и принцип действия жидкостной системы охлаждения автомобиля ЗИЛ-130. Назначение, устройство и работа агрегатов системы — радиатора, жалюзи, водяного насоса, термостата, рубашки охлаждения, вентилятора. Схема приводных ремней водяного насоса.

краткое изложение, добавлен 06.05.2009

Назначение, основные элементы конструкции и технические данные топливного насоса высокого давление дизеля. Периодичность, сроки контроля технические состояния и выполнение ремонтов. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации топливного насоса.

курсовая работа, добавлен 08.04.2015

Системы охлаждения Зил-130 и их назначение. Устройство и работа узлов и механизмов системы охлаждения, ее техническое обслуживание (ТО), основные неисправности и их причины. Перечень работ ТО, технологический процесс разборки и сборки водяного насоса.

курсовая работа, добавлен 21.06.2012

Расчет программы ремонта для приписного парка тепловозов локомотивного депо Московка. Назначение, устройство, принцип работы топливного насоса высокого давления дизеля ПД1М. Возможные неисправности в работе тепловоза, их причины и способы устранения.

отчет по практике, добавлен 18.02.2019

Система технического обслуживания и ремонта, принятая в стране. Ее недостатки. Разработка чертежа топливного насоса высокого давления со встроенным датчиком. Технологический процесс разборки для выполнения плановых замен деталей ТНВД тягача МАЗ-5549.

курсовая работа, добавлен 20.03.2011

Назначение, конструкция, условия работы и методы обеспечения охраны труда при ремонте главного масляного насоса на тепловозе. Основные причины потери работоспособности зубчатой передачи. Способы предупреждения нарушения посадки роликовых подшипников.

курсовая работа, добавлен 28.04.2015

Расположение на автомобиле топливного насоса, его крепление, устройство и материал изготовления. Применение электробензонасоса турбинного типа в топливной системе ВАЗ 2115-14. Техническое обслуживание, регулировка, разборка, технология и ремонт насоса.

контрольная работа, добавлен 21.11.2010

Изучение технологического процесса ремонта в объеме ТР-3 ТНВД4. Исследование технологической документации по ремонту топливного насоса высокого давления. Трогание тепловоза с места и уход за ним в пути следования, остановка дизеля. Экипировка тепловоза.

отчет по практике, добавлен 08.11.2018

Источник

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска

Наименование:

реферат Ремонт и монтаж на насосных и компрессорных установках

Информация:

Тип работы: реферат. Добавлен: 01.11.2012. Год: 2012. Страниц: 9. Уникальность по antiplagiat.ru:

Описание (план):

РЕФЕРАТ

По дисциплине: Монтаж и ремонт оборудования НГП

Выполнили: студенты (подпись) (Ф.И.О.)

ОЦЕНКА:
Дата:

Руководитель: ./

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

Оглавление
Введение
1. Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях
1.1 Износ оборудования
1.2 Планово-предупредительный ремонт и организация ремонтных работ
1.3 Методы проверки оборудования и деталей
1.4 Организация ремонта и составление графиков ремонта оборудования
2. Ремонт и монтаж центробежных насосов
2.1 Виды ремонтов
2.2. Ремонт и восстановление основных деталей оборудования насосных станций
2.3 Монтаж центробежных насосов
3. Охрана труда и техника безопасности
Заключение
Литература

Введение

Специфика работы магистрального газонефтепровода состоит в том, что перекачивающие агрегаты и установки (насосы и компрессоры) работают в среднем 350-360 дней в году (из 365 дней), т.е. практически без остановки. В силу этого к перекачивающему оборудованию предъявляются высокие требования по работоспособности без поломок и аварий.
Этого можно достичь за счет следующих факторов:
а) наличие определенного резерва оборудования;
б) проведение предупредительных ремонтов по плану;
в) организация запасов взаимозаменяемых деталей и частей;
г) грамотная эксплуатация оборудования и систем охлаждения, смазки, регулирования параметров и т.п.;
д) качественный монтаж оборудования;
е) наличие надежного автоматического контроля за работой агрегатов.
Задачей дипломного проекта является выяснение вопросов по организации ремонтных работ оборудования по перекачке нефти и газа, анализ технологической цепочки по ремонту, монтажу и пуску агрегатов после ремонта.
Согласно заданию руководителя дипломного проекта, цель дипломного проекта – проанализировать технологию ремонта центробежных насосов и газомотокомпрессоров, выявить достоинства и недостатки каждого вида ремонта центробежных насосов, установить нормы парка запасных частей, обосновать их.

1. Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях

1.1 Износ оборудования

Оборудование перекачивающих станций и нефтебаз подвержено износу, который может быть механическим, коррозийным, эрозийным и термическим.
При механическом износе поверхности деталей разрушаются в результате трения (износ шеек валов, подшипников, штоков, поршней, уплотнительных поверхностей задвижек и др.).
При коррозийном износе поверхности разрушаются под действием химически агрессивных нефтепродуктов или газов (содержащих серу, сероводород). Коррозия оборудования бывает местной, равномерно распределенной по всей поверхности, ннтеркристаллитной (разрушение металла распространяется по группам его кристаллов) и селективной (разрушается одна из структурных составляющих металла).
Эрозийный износ вызывает действие абразивных частиц и механических примесей, находящихся в перекачиваемой среде. Ударяясь о рабочие поверхности деталей, движущиеся с большей скоростью абразивные частицы разрушают их.
Термический износ — это разрушение деталей оборудования вследствие действия высоких температур. Термическому износу подвержены детали газомотокомпрессоров, газовых турбин и котлов.

1.2 Планово-предупредительный ремонт и организация ремонтных работ

Для поддержания газонефтепроводов и оборудования насосных, компрессорных станций и нефтебаз в технически исправном состоянии периодически в плановом порядке выполняют комплекс ремонтных работ, называемый планово-предупредительным ремонтом (ППР). Планово-предупредительный ремонт — это комплекс организационных и технических мероприятий по техническому уходу и надзору, обслуживанию и ремонту (через определенное количество отработанных оборудованием часов) оборудования, проводимых периодически по заранее составленному плану и графику с учетом условий эксплуатации. Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает следующие определения и понятия: ремонтный цикл, межремонтный период, структура ремонтного цикла и плановые периодические профилактические работы.
Ремонтным (межремонтным) циклом называют время работы оборудования методу двумя плановыми капитальными ремонтами (для оборудования, бывшего в эксплуатации) или время работы от начала эксплуатации до первого планового капитального ремонта (для нового оборудования).
Длительность ремонтного цикла для каждого вида оборудования различна и зависит от его конструкции, условий работы.
Межремонтный период — это время работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.
Структурой ремонтного цикла называют порядок чередования всех ремонтных и профилактических работ в ремонтном цикле.
Плановыми периодическими профилактическими работами называют межремонтное обслуживание оборудования, состоящее из надзора и ухода за агрегатами, запорной арматурой, коммуникациями в течение всего периода работы между двумя плановыми ремонтами.
Межремонтное обслуживание включает:
— надзор за правильной эксплуатацией оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации и техническими паспортами;
— наблюдение за состоянием всех агрегатов, запорной арматуры и трубопроводов;
— наблюдение за контрольно-измерительными приборами, системами регулирования и автоматики и их регулирование;
— наблюдение за нормальной работой систем смазки, охлаждения и уплотнения;
— проверку исправности муфт сцепления, а также ограждения над муфтами;
— мелкий ремонт оборудования — подтягивание болтовых соединений, смена сальниковых набивок насосов и задвижек, наложение хомутов на технологические трубопроводы, смена прокладок и т. п.;
— профилактическое испытание энергетического оборудования.
Правильная организация межремонтного обслуживания оборудования позволяет удлинить срок его службы, межремонтные периоды и межремонтный цикл, исключает возможность аварии.
Плановые виды работ системы ППР подразделяются на текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущим называют ремонт, при котором в результате замены или восстановления быстроизнашивающихся частей и деталей оборудования (срок службы которых меньше или равен межремонтному периоду) и регулирования отдельных узлов обеспечивается нормальная работа оборудования. При остановке оборудования для выполнения текущего ремонта обследуют техническое состояние этого оборудования. Текущий ремонт выполняют без остановки работы трубопровода. Затраты, связанные с текущим ремонтом, относят к эксплуатационным.
Средним называют ремонт, при котором заменяют или капитально ремонтируют изношенные узлы и детали оборудования.
Средний ремонт выполняется также за счет эксплуатационных расходов.
Капитальным называют ремонт, при котором производят полную разборку, ремонт или замену всех износившихся деталей или узлов, сборку и испытание в соответствии с техническими условиями.
Капитальный ремонт оборудования выполняют за счет ассигнований, выделяемых целевым назначением.
Все перечисленные выше виды ремонтных работ являются плановыми и выполняются по заранее составленному графику. Внеплановые аварийные ремонтные работы в систему ППР не входят. При соответствующей организации планово-предупредительных работ внеплановых ремонтов оборудования не должно быть.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает категории сложности ремонтных работ.
Сложность ремонтных работ (или категорию ремонтной сложности) R любого вида оборудования определяют как

где — общие трудозатраты на ремонт оборудования в человеко-часах;
r –единица ремонтной сложности оборудования в человеко-часах.
Установление категории сложности ремонта оборудования облегчает направление ремонтных работ и позволяет определить численность ремонтного персонала п, которую подсчитывают по формуле

где t — годовой плановый бюджет рабочего времени одного рабочего в часах.

1.3 Методы проверки оборудования и деталей

Оборудование проверяют следующими методами;
— внешним осмотром;
— легким обстукиванием молотком, что позволяет выявить трещины по звуку (у коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, рабочих колес);
— нанесением керосино-меловой пробы; при этом деталь обильно смачивают керосином (или опускают в ванну с керосином) и по истечении 15 — 20 мин насухо вытирают; места, подверженные трещинообразованию, натирают мелом, затем простукивают молотком; если имеются трещины, из них выступит керосин, оставляя на слое мела пятна;
— измерением толщины стенок и линейных размеров (шейки вала, шипов, уплотнительных колец и др.);
— радиографическими методами, чтобы выявить пороки литья и проконтролировать качество и состояние ответственных сварных швов; электромагнитными методами; ультразвуковой дефектоскопией; люминесцентным методом.
Электромагнитные методы основаны на рассеивании силовых линий в месте дефекта. Чтобы обнаружить дефект, предполагаемое место его нахождения посыпают ферромагнитным порошком. При постукивании по стержню частицы порошка под действием потока рассеяния устремляются в направлении наибольшей плотности силовых линий, то есть к трещине. Применяют порошки Fe3O4— магнитного железняка и Fе2O3 — красного железняка. Последний делают ферромагнитным, нагревая до 700°С с последующим охлаждением.
Более четкие отпечатки дефектов получаются, если вместо сухого порошка использовать суспензию — смесь тончайшего ферромагнитного порошка с жидкостью соответствующей вязкости (керосином, трансформаторным маслом). Потоки рассеяния, образующиеся у поверхности дефектов, притягивают взвешенные частицы порошка, смешанного с жидкостью, а с неповрежденных мест детали смесь стекает, выделяя более четко поверхностные дефекты.
Эффективность данного метода зависит от намагниченности детали, ее магнитных свойств, качества ферромагнитного порошка и вязкости жидкости.
Детали можно намагничивать постоянными магнитами, электромагнитами, соленоидами, циркуляционным намагничиванием с пропусканием через них постоянного или переменного тока и комбинированным способом.
Следует отметить, что если трещины расположены параллельно магнитным силовым линиям, последние деформируются незначительно и, следовательно, трещины в таких случаях мало выделяются. Поэтому более эффективным является комбинированный способ обнаружения дефектов при котором создается продольно- поперечное или спиральное магнитное поле. Продольные силовые линии создаются электромагнитом постоянного тока, а поперечные — при подключении испытуемой детали к сети с большей силой тока (обычно подключением ее накоротко к зажимам вторичной обмотки трансформатора).
Магнитную смесь, применяемую при этом, изготовляют из200—250 г ферромагнитного порошка и 1 л трансформаторного масла.
Ультразвуковой дефектоскопией обнаруживают внутренние дефекты деталей. Преимущество данного метода в том, что благодаря малой степени поглощения ультразвуковых колебаний металлами в определенном диапазоне частот удается обнаружить дефекты, расположенные на большой глубине.
При люминесцентном методе проверяемую деталь тщательно промывают и опускают на 10—15 мин в флуоресцирующую жидкость. В качестве последней применяют смесь светлого трансформаторного масла, осветительного керосина и неэтилированного бензина в соотношении по объему 0,25 : 0,5 : 0,25. После извлечения из флуоресцирующей жидкости деталь промывают холодной водой, просушивают сжатым воздухом и облучают ультрафиолетовыми лучами (ртутно-кварцевой лампой ПРК-2 илиПРК-4). Жидкость, выходящая из трещин на поверхность при облучении детали, светится зелено-желтым светом.

1.4 Организация ремонта и составление графиков ремонта оборудования

2. Ремонт и монтаж центробежных насосов

2.1 Виды ремонтов

Плановый осмотр (ревизию) проводят через каждые 200—250 ч работы агрегата. Объем работ, выполняемых при этом, зависит от типа насосов. Обычно при плановых осмотрах выполняют:
1) ревизию подшипников; если шарикоподшипники имеют раковины на беговых дорожках или недопустимый зазор между шариками и обоймами, их следует заменить; нормальный зазор между шариками и обоймами для подшипников диаметром до 50 мм составляет до 0,1 мм и для подшипников диаметром 50—100 мм — до 0,2 мм; подшипники скольжения перезаливают, когда толщина оставшегося слоя баббита составляет 1—1,5 мм;
2) ревизию и промывку картеров подшипников, смену масла, промывку масляных трубопроводов;
3) ревизию и при необходимости смену сальниковой набивки и проверку рабочих поверхностей защитных гильз (втулок);
4) проверку состояния соединительной муфты, прокладку и смену смазки (у зубчатых муфт);
5) промывку и продувку системы трубопроводов, подводящих уплотняющую жидкость, когда сальники насосов имеют жидкостное уплотнение;
6) чистку трубопроводов и камер водяного охлаждения;
7) проверку состояния корпуса насоса путем его осмотра и простукивания;
8) проверку крепления всего агрегата на фундаменте;
9) проверку центровки агрегата.
Текущий ремонт производят через 700—750 ч работы агрегата.
При этом, кроме работ, предусмотренных плановым осмотром, выполняют следующие операции.
Полностью разбирают насос и тщательно осматривают его детали. Обо всех дефектах отмечают в журнале. Проверяют осевой разбег ротора в корпусе. До установки радиально-упорных подшипников осевой разбег составляет 8—10 мм. После их установки и затяжки (то есть фиксации ротора) осевой люфт в пределах 0,1 — 0,2 мм. Зазор между деталями ротора и корпусом насоса должен быть 4—6 мм. Проверяют зазоры в уплотнениях ротора и корпуса насоса. На рис. 1 приведены наиболее широко распространенные конструкции уплотнительных колец центробежных насосов на магистральных трубопроводах.

Рисунок 1. Уплотнительные кольца центробежных насосов:
а — плоские; б — типа угольника;
в — типа однорядного лабиринта; г — типа двухрядного лабиринта

Для плоских уплотнительных колец нормальный радиальный зазор составляет 0,2—0,3 мм. При зазоре больше 0,4 мм уплотняющие кольца следует менять. Для остальных типов уплотнительных колец радиальный зазор зависит от диаметра входного отверстия рабочего колеса и температуры перекачиваемого продукта.
Если величины радиального зазора меньше расчетных, может произойти заедание в уплотнительных кольцах.
Чрезмерное увеличение радиального зазора (более 30% номинальной величины) приводит к недопустимому увеличению коэффициента щелевых утечек и снижению гидравлического к. п. д. насоса.
Если насос имеет подшипники скольжения, проверяют конусность и эллиптичность шеек вала. При эллиптичности или конусности до 0,02 — 0,04 мм шейки валов обтачивают и шлифуют, а при больших значениях эллиптичности производят наплавку, затем обточку и шлифовку.
При текущем ремонте обычно меняют подшипники качения. Возможна также смена защитных втулок или шлифовка их. Вскрывают и промывают масляные фильтры. При необходимости меняют масло в системе смазки.
Текущий ремонт выполняет ремонтный персонал (бригада слесарей-ремонтников в составе четырех-пяти человек) насосной станции. Все затраты но текущему ремонту относят к средствам эксплуатации.
При надлежащей организации текущий ремонт насосного агрегата занимает не более трех дней.
Средний ремонт производят один раз в год. При этом выполняют все работы текущего ремонта, разбирают отдельные узлы и заменяют детали (подшипники, уплотняющие кольца, торцевые уплотнения и др.), проверяют состояние рабочих колес, зазоров разгрузочного устройства и состояние поверхностей деталей разгрузки (у секционных насосов), а также биение ротора с помощью индикатора.
При среднем ремонте выполняют статическую балансировку ротора насоса. Разбирают торцевое уплотнение и замеряют износ трущихся поверхностей. При необходимости перезаливают подшипники скольжения, меняют масло в системе смазки.
Средний ремонт также производится за счет средств эксплуатации.
Капитальный ремонт. Чем качественнее выполняют текущий и средний ремонт, чем выше техническая культура эксплуатации оборудования, тем дольше оно работает без капитального ремонта.
Примерный срок, через который требуется капитальный ремонт центробежных насосов, колеблется в пределах 10 000—25 000 ч. Содержание и объем капитального ремонта устанавливают на основе определения степени износа отдельных деталей. В объем капитального ремонта могут входить следующие работы: полная разборка агрегата, определение дефектов всех деталей, восстановление изношенных деталей до номинальных размеров или замена их новыми, обточка шеек роторов насоса, перезаливка вкладышей подшипников скольжения или замена всех подшипников качения, шлифовка или замена защитных гильз, замена рабочих колес, динамическая балансировка ротора насоса, сборка и обкатка насоса.
Аварийная остановка, если для ее ликвидации требуется полная разборка насоса с заменой отдельных узлов и деталей, относится к капитальному ремонту.
При капитальном ремонте осуществляют также модернизацию оборудования.
Капитальный ремонт выполняют за счет средств, которые специально образуются из ежегодных амортизационных отчислений.

2.2. Ремонт и восстановление основных деталей оборудования насосных станций

Валы. Основными дефектами валов центробежных насосов являются их прогиб, износ шеек, шпоночных канавок и резьбы.
Изогнутые валы можно править термически, механически и термомеханически.
Сущность механической правки заключается в растягивании сжатых волокон металла с вогнутой стороны. Для этого вал устанавливают в центрах токарного станка вогнутостью вверх, а под вал в этом месте подводят деревянную подкладку.
При термомеханическом способе вал нагревают до 500—5500 С, при помощи траверс производят нажим и оставляют в таком состоянии в течение 3—4 ч .
Сильному износу подвержены шейки валов. Если конусность или эллиптичность шеек валов не превышает 0,04 мм, их можно устранить обточкой на токарном станке и последующей шлифовкой.
Исправление шеек валов этим способом применимо до тех пор, пока их размеры не отличаются на 2—3% от номинальных.
Если изменение размеров диаметра шейки превышает 2—3% от первоначального или конусность (эллиптичность) больше 0,04 мм и имеются глубокие царапины, то изношенные участки вала необходимо проточить на глубину повреждений и на эти места наплавить валики.
Чтобы не допустить тепловой деформации (коробления) вала, сварку выполняют по спирали при постоянной скорости вращения вала. При продольном наложении швов окружность делят на четыре части и сварку ведут поочередно через 1800.
Муфты. У зубчатых муфт износу подвержены зубья. При ремонте зубьев устраняют вмятины и заусенцы.
У полуэластичных муфт износу подвержены резиновые кольца на пальцах, которые по мере износа заменяют новыми.
Статическая балансировка ротора. Вибрацию центробежного насоса при работе вызывает статическая и динамическая неуравновешенность ротора.

Рисунок 3. Центробежная заливка подшипников.
1 — планшайба, насаженная на шпиндель токарного станка; 2, 4 — диски для зажима вкладыша; 3 — вкладыш подшипника; 5 — камера для радиального и упорного подшипников; 6 — воронки для заливки баббита.

Рисунок 4. Зазоры между валом и вкладышем подшипника.

Перед сборкой ротора проверяют статическую балансировку (уравновешенность) каждой его детали отдельно на специальных призмах, изготовленных из стали марки Ст. 5 последующей термообработкой и шлифовкой рабочей поверхности. Длину призм принимают такой, чтобы вал мог сделать три-четыре оборота.
Ширину острия призм (ножа) принимают и зависимости от веса балансируемой детали по формуле:
(1)
где а — ширина ножа в см;
G — нагрузка на нож в кгс;
d — диаметр вала в месте соприкосновения с ножами в см.
Ножи устанавливают параллельно и строго горизонтально с точностью до 0,2 мм на 1 м.
Для проверки рабочего колеса насоса его насаживают на короткий вал и устанавливают на ножи. Затем легким толчком приводят в движение и дают свободно остановиться. У неотбалансированного колеса центр тяжести всегда расположен ниже оси, и поэтому колесо останавливается тяжелой частью вниз. На противоположной стороне небалансированного рабочего колеса укрепляют груз, который полностью должен уравновесить его. Груз, уравновешивающий рабочее колесо, взвешивают. Для достижения статической балансировки колеса из его тяжелой части удаляют эквивалентное количество металла высверливанием или фрезерованием стенки рабочего колеса на небольшую глубину (ближе к наружной окружности). Толщину рабочего колеса при этом оставляют не менее 3 мм.
Вся операция повторяется сначала, пока не будет достигнута полная балансировка.
Собранный из предварительно, отбалансированных деталей ротор подвергают проверке на биение, установив его в центрах токарного станка. Имеющееся биение устраняют обточкой. Максимальное допустимое биение собранного ротора по рабочим колесам должно быть не более 0,2 мм. Допускаемое же биение защитных втулок вала составляет 0,03 мм, под уплотнительные кольца между рабочими колесами — 0,05 мм.
Динамическую балансировку в условиях перекачивающих станций не производят, ее осуществляют специализированные заводы.
Коленчатый вал. Усиленному износу подвержены шейки коленчатых валов, в результате чего они могут иметь эллипсность или конусность. Эллипсность или конусность замеряют микрометром или индикатором. Коленчатый вал ремонтируют обязательно, если в шейках образовались задиры глубиной более 0,1 мм, эллипсность или конусность по длине шейки более 0,001d + 0,05 mm (d — диаметр шейки вала в мм). Такие дефекты устраняют путем проточки и шлифовки вала. Задиры и царапины устраняют притиркой. При этом допускаемое уменьшение диаметра шейки составляет 0,03d.
Цилиндры и клапаны. Цилиндры поршневых насосов подвержены износу по рабочей поверхности. Задиры и царапины появляются из-за механических примесей в перекачиваемых продуктах.
Эллипсность, конусность и задиры цилиндровых втулок устраняют путем расточки на специальном приспособлении.
Уменьшение толщины стенки цилиндра после расточки не должно составлять более 1/12 ее номинальной толщины.
Размеры цилиндровых втулок после ремонта должны быть такими, чтобы сохранялся нормальный зазор между втулкой и поршнем. Точность обработки зеркала должна быть не ниже 9 класса.
Клапаны и седла при их ремонте можно протачивать на токарном станке, а затем притирать.
Штоки и крейцкопф. Основные виды износа штоков — прогибы, трещины, истирание рабочей поверхности, задиры и царапины на ней. При истирании штоки восстанавливают путем металлизации с последующей шлифовкой. Прогиб штоков исправляют в центрах токарного станка подобно валам центробежного насоса.
У крейцкопфа изнашиваются трущиеся поверхности, срабатываются гнезда под крейцкопфные пальцы и шпоночные канавки в них.
Зазор между крейцкопфом и верхней направляющей регулируют путем установки прокладок между ползуном и крейцкопфом. Этот зазор должен составлять 0,2-0,3 мм. Гнезда под крейцкопфные пальцы исправляют разверткой, а крейцкопфные пальцы заменяют новыми.
Цилиндры газовых турбин. В цилиндрах газовых турбин или осевого компрессора могут быть трещины. Для их устранения устанавливают границы трещины, зачищая и протравливая их 10%-ным раствором азотной кислоты. Затем, чтобы предотвратить распространение трещины при ее подготовке под сварку, сверлят отверстия диаметром 8—12 мм по ее концам. Подготовленную таким образом трещину заваривают электросваркой.
Картеры газомотокомпрессоров. В картерах иногда образуются трещины, которые устраняют путем заварки, как описано выше. При сварке стальных рам применяют электроды УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ОММ-5 диаметром 3—5 мм.

2.3 Монтаж центробежных насосов

На магистральных трубопроводах для перекачки нефти и нефтепродуктов применяются в основном высокопроизводительные центробежные насосы с приводом от электродвигателей. Техническая характеристика и марки центробёжных насосов приведены в табл. 1
В качестве привода центробежных насосов применяются асинхронные или синхронные электродвигатели. Наибольшее распространение нашли асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором серии АТД.

Таблица 1. Техническая характеристика магистральных насосов

и т.д.

Перейти к полному тексту работы

Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru

Смотреть полный текст работы бесплатно

Источник

Марки насосов	Подача, м3/ч	Напор м ст. жидкости	Скорость вращения, об/мин	Мощность на валу насоса, квт	К. п. д.; %	Условное давление корпуса. кгс/м2
811Д-10 X 5	320	425	2350