Ремонт окрайки днища резервуара

Ремонт окраек днища методом их полной замены

Отрезать газовой резкой полотнище днища от листов окрайки, вырезать по периметру полотнища полосу шириной 500мм, для последующего ремонта основания под окрайками (рис.2.29).

Рис.2.29. Замена листов окрайки

Отрезать газовой резкой лист окрайки на стенке выполнить К-образную разделку с двумя симметричными скобами на расстоянии 30мм по обе стороны.

Заменить дефектный лист на новый, вытаскивая дефектный лист вовнутрь, при помощи лебедок, применяя струбцины (рис.2.30), и подовая новый лист изнутри резервуара. Геометрия и материал листов окрайки должны соответствовать требованиям типового проекта.

В случае невозможности завести лист окрайки под стенку, приподнять корпус резервуара с помощью двух 50-тонных гидравлических домкратов, установленных на расстоянии 2м от устанавливаемой окрайки. Домкраты установить на фундаментное кольцо через подкладные металлические пластины с размерами 500 500 13мм и подвести под кронштейн, приваренный к стенке резервуара. Развиваемого домкратами усилия будет достаточно, чтобы приподнять корпус резервуара РВС-20000 на длине 12-18м.

Рис.2.30. Струбцина для монтажа окрайков

1 – скоба; 2 – винт; 3 – стержень 14,1мм; 4 – гайка М24, 45, Н=25мм

Прихватить лист окрайки к стенке, длина прихватки 50мм, шаг прихватки 500-600мм, катет шва 5-6мм. Прихватки выполнять электродами типа Э50А, диаметр электрода 3мм. Сварочный ток не должен превышать 100А.

Очистить места прихваток от шлака, брызг металла.

Выполнить сварку швов I (рис.2.31) на участке длиной 150-160мм, начиная от стенки резервуара ручной дуговой сваркой в два слоя. Для сварки использовать электроды типа Э50А. Диаметр электродов для сварки первого слоя 3мм, для сварки второго – 4мм, режимы принимать по паспорту применяемых электродов.

Очистить сварной шов от шлака и брызг металла на месте сварки уторного шва.

Сварить уторный шов II (рис.2.31) с внутренней и наружной сторон ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А не менее чем в два прохода. Сварку выполнять секциями длиной по 5м одновременно с внутренней и наружной сторон. Сварку наружной стороны вести с отставанием на 0,5м. Диаметр электродов для сварки первого слоя 3мм, для сварки второго слоя – 4мм, режимы принимать по паспорту применяемых электродов

Рис.2.31. Последовательность и направление сварки швов

1 – заменяемый лист окрайки; 2 – стенка резервуара; 3 – вертикальный шов стенки

После сварки листов окрайки между собой и стенкой необходимо произвести подбивку окраек с внутренней стороны раствором, подаваемым под давлением. После подбивки очистить листы окрайки от загрязнений.

Приварить удаленную часть днища ручной дуговой сваркой на подкладных пластинах шириной 100мм. Сварку производить электродами типа Э50А, диаметром 3мм.

Очистить сварочные швы от шлака, проверить качество, дефекты устранить и записать в “Журнал сварочных работ”.

Проверить герметичность швов вакуум-контролем.

Источник

4.2. Карты ремонта днищ стальных вертикальных цилиндрических резервуаров

4.2. Карты ремонта днищ стальных вертикальных цилиндрических резервуаров

Карта 4.2.1

Продольная трещина А в сварном стыковом соединении окрайки днища, не доходящая до уторного уголка Б; в резервуарах без уторного уголка — до корпуса В. Остальное выполнено качественно.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, выявляют границу трещины и конец ее Г засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.

2. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.

3. Сварку дефектного места осуществляют на технологической подкладке Д в два слоя или более от засверловки до наружного края окрайки с обязательным выводом шва на технологическую подкладку.

4. Видимый конец технологической подкладки обрезают.

Карта 4.2.2

Радиальная трещина А длиной не более 100 мм в окрайке днища Б, не доходящая до уторного уголка В или стенки Г снаружи или внутри резервуара.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место трещины и концы ее Д засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.

2. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1мм.

3. Сварку дефектных мест осуществляют на технологической подкладке Е в два слоя или более. Направление сварки указано стрелками, при сварке трещины на наружной части окрайки днища последовательность сварки принимается по карте 4.2.1.

4. Видимый конец технологической подкладки обрезают.

Карта 4.2.3

Продольная трещина А в сварном стыковом соединении сегментной окрайки днища Б, не имеющей остающейся технологической подкладки. Трещина дошла до упорного уголка В или прошла под горизонтальной полкой, или вышла на горизонтальную полку уторного уголка и прошла под стенку Г резервуара, но не вышла на основной металл днища.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, вырезают уторный уголок длиной 500 мм (по 250 мм симметрично в обе стороны от трещины).

2. Выявляют границу трещины и конец ее Д засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.

3. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.

4. Сварку дефектного места окрайки осуществляют на технологической подкладке Е в два слоя или более. Сварку ведут одновременно два сварщика из-под стенки в противоположные стороны.

5. Приваривают стенку к сегментным окрайкам днища в месте вырезки уторного уголка.

6. Приваривают торцы уторного уголка к стенке и сегментным окрайкам днища герметичным швом. Направление и очередность сварки оказаны стрелками и цифрами.

7. Видимый конец технологической подкладки обрезают.

Карта 4.2.4

Продольная трещина А в сварном стыковом соединении сегментной окрайки днища Б, не имеющем технологической подкладки. Трещина прошла под уторный уголок В и стенкой резервуара Г вовнутрь и распространилась на основной металл днища Д.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, вырезают уторный уголок длиной 500 мм симметрично в обе стороны от трещины.

2. Выявляют границы трещины и конец ее Е засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.

3. Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм.

4. Сварку дефектного места осуществляют на технологической подкладке Ж в два слоя и более. Сварку ведут одновременно два сварщика из-под стенки в противоположные стороны.

5. Приваривают стенку к сегментной окрайке днища в месте вырезки уторного уголка.

6. Приваривают торцы уторного уголка к стенке и сегментным окраинам днища. Направление и очередность сварки указаны стрелками и цифрами.

7. Видимый конец технологической подкладки обрезают.

Карта 4.2.5

То же, что и на карте 4.2.4, при сварке сегментных окрайков днища на остающихся технологических подкладках.

Метод исправления

1. То же, что и в карте 4.2.4, со следующими дополнительными операциями:

а) после разделки кромок трещины (п. 3) на расстоянии 150 мм от засверленного отверстия вырезают в листе днища круглое отверстие диаметром 100 мм;

б) через вырезанное отверстие подводят дополнительную технологическую планку И;

в) сварку выполняют по пп.4, 5, 6 карты 4.2.4;

г) на круглое отверстие в днище подгоняют внахлест круглую кладку К толщиной, равной толщине листа, и диаметром 200 мм и приваривают по всему контуру швом с катетом 4—5 мм.

Направление и очередность сварки указаны стрелками и цифрами.

Карта 4.2.6

Поперечная трещина А в сварном стыковом соединении окраек днища Б, распространившаяся на основной металл окраек.

Дефект II

Трещина А по основному металлу окрайки днища Б внутри или снаружи резервуара.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, устанавливают границы вырезаемого участка: ширина не менее длины трещины плюс 500 мм, а длина — по ширине окраек.

2. Вырезают уторный уголок на длине не менее 1500 мм симметрично в обе стороны от границы вырезаемого участка.

3. Выплавляют нахлесточное соединение приварки днища к окрайкам 3 и угловой шов приварки стенки к окрайкам 4.

4. Приподнимают участок днища в месте нахлесточного шва 3.

5. Вырезают дефектный участок окраек днища.

6. Взамен вырезанного участка подгоняют встык вставку с зазорами 3 ± 1 мм.

7. Сварку вставки осуществляют в два слоя или более на технологических подкладках. Очередность и направление сварки указаны стрелками и цифрами.

Сварные соединения 2, 3, 5 выполняют по аналогии с требованиями карты 4.2.3, пп. 4, 5, 6.

8. Видимые концы технологических подкладок обрезают.

Карта 4.2.7

Продольная трещина в сварном стыковом соединении или нахлесточном соединении полотнища днища с выходом А или без выхода Б на основной металл. Аналогичные трещины в местах пересечения соединений.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее засверливают сверлом диаметром 6-8мм.

2. Разделывают кромки трещины с последующей их сваркой.

3.Подгоняют к полотнищу днища в нахлестку накладку В толщиной не менее толщины днища резервуара и размером, превышающим длину трещины не менее чем на 250 мм. Края накладки должны иметь закругления радиусом не менее 50 мм.

4. Сварку накладки с днищем осуществляют по всему контуру швом с катетом не более 4-5мм.

Карта 4.2.8

Выпучина или хлопун А высотой более 200 мм на площади более 3 м 2 с плавным переходом на днище резервуара.

Метод исправления

1. В вершине хлопуна А вырезают отверстие Б диаметром 200— 500 мм в зависимости от площади хлопуна и удобства подбивки грунтовой смеси Г. В необходимых случаях вырезают дополнительное отверстие.

2. Пазуху засыпают грунтовой смесью Г (супесчаный грунт, пропитанный битумом), уплотняют глубинным вибратором, пневмотрамбовкой или трамбовкой вручную.

3. Подгоняют круглую накладку В диаметром более отверстия на 100 мм и толщиной не менее толщины днища резервуара.

4. Сварку накладки с днищем выполняют по всему контуру швом с катетом не более 4—5 мм.

Карта 4.2.9

Выпучина или хлопун А высотой более 200 мм, площадью более 3 м2 сложной конфигурации или вытянутой формы в одном направлении с плавным переходом на днище резервуара.

Метод исправления

1. Выявляют границы дефектного участка А и намечают линию разреза Б.

2. По концам линии разреза вырезают круглые отверстия В диаметром не более 100 мм.

3. Разрезают (вырезают) полотнище днища по намеченной линии.

4. Концы полотнища днища в месте разреза поджимают к основанию. Максимальная высота хлопуна или выпучины должна быть не более 100мм после поджатия.

5. Подгоняют по месту разреза полосовую накладку Г с нахлестом не менее 30—40 мм от краев разреза (выреза).

6. В случае нескольких разрезов, выходящих из одного отверстия, под него подводят подкладку Д толщиной не менее 5 мм.

7. Сварку накладки и подкладки осуществляют по всему контуру швом с катетом не более 4—5 мм.

Карта 4.2.10

Выпучина — складка на днище с резкими перегибами и изломами.

Метод исправления

1. Выявляют границы дефектного участка, подлежащего удалению, в зависимости от конкретных размеров дефекта.

2. Распускают сварные швы в районе выпучины и удаляют деформированные листы.

3. В случае необходимости исправляют гидроизолирующий слой.

4. Удаленные листы заменяют новыми и подгоняют с листами полотнища днища внахлестку по коротким и длинным кромкам.

5. Сварку выполняют герметичными швами с катетом не более 5 мм. Направление и последовательность сварки показаны стрелками и цифрами.

Карта 4.2.11

Центральная опорная стойка поднялась и вырвала часть днища. Основание пропитано нефтепродуктом

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, устанавливают и размечают границу дефектного участка днища, подлежащего удалению.

2. Высверливают по разметке ручной дрелью (пневмозубилом) под слоем технического вазелина дефектное место.

3. Под днище подбивают глиняный замок, отстоящий от кромок дефектного места более чем на 200 мм. Толщина глиняного замка должна быть не менее 150 мм.

4. Обрабатывают и зачищают от задиров кромки днища.

5. Подгоняют внахлестку на 50—100 мм накладку из металла толщиной, равной толщине днища.

6. Накладку сваривают с днищем.

7. Герметичность сварных соединений отремонтированного участка проверяют вакуум-методом.

Карта 4.2.12

Коррозионные повреждения площадью 1 м 2 отдельных листов внутренней поверхности днища — группа раковин А, точечные углубления осповидного типа Б глубиной более 1,5 мм и сквозные отверстия В.

Метод исправления

Дефект устраняется по аналогии с требованиями карты 4.2.10.

Карта 4.2.13

Днище резервуара прокорродировано полностью.

Метод исправления I

1. Днище заменяют участками А.

2. Последовательно на высоту не менее 200 мм отрезают стенку с участком окрайков и днище. Длина первого участка превышает последующие на 500 мм.

3. Отрезанный участок вытягивают из резервуара, подводят окрайки Б с технологическими подкладками В.

4. Сваривают окрайки между собой, вертикально устанавливают полосовую сталь Г с нахлестом 50—70 мм и приваривают двусторонним швом к окрайкам и нахлесточным швом к стенке резервуара.

5. После смены окрайков и участка стенки собирают днище Д и сваривают поперечные швы, затем продольные. Последовательность сварки указана на рисунке.

6. В необходимых случаях ремонтируют изоляционный слой.

7. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара наливом воды до расчетного уровня.

Метод исправления II

1. В первом поясе стенки вырезают монтажное «окно» 2000 Х 1500 мм.

2. На существующее днище укладывают слой гидрофобного грунта А не менее 50 мм, выравнивают грунт по проектному уклону, уплотняют трамбовками и нивелируют.

3. Собирают внахлест и сваривают полотно днища 5. При этом сначала сваривают листы по коротким, затем по длинным кромкам. Сварку ведут от центра к краям листа в два слоя.

4. В стенке последовательно прорезают окна и вставляют окрайки днища В с технологической подкладкой Г на прихватках. Окрайки между собой сваривают встык, поджимают к стенке и приваривают двумя тавровыми швами.

5. Сваривают внахлест кольцо окрайки с полотнищем днища и заваривают окно стенки (см. карту 4.3.3).

6. Направление и последовательность указаны стрелками и цифрами.

7. Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлическое испытание резервуара наливом воды до расчетного уровня.

Карта 4.2.14

Коррозионные повреждения отдельных листов внутренней поверхности днища клепаного резервуара на значительной площади (группы раковин, точечные углубления осповидного типа и сквозные отверстия).

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, выявляют границу дефектного участка.

2. Группу раковин Б, удаленных от заклепочных полей, перекрывают листом толщиной 4 мм и сваривают по контуру.

Примечание. Углы листа закругляют, в средней части сверлят отверстие диаметром 8— 10 мм и нарезают резьбу для постановки болта (пробки) В.

3. Группу точечных углублений А, расположенных у заклепочных полей, исправляют в соответствии с требованиями п. 2 с дополнительной подгонкой в один уровень подкладок Г, привариваемых герметичным швом к днищу и к листу.

Примечание. До сварки клепаных днищ с новыми элементами металл днища проверяют на свариваемость.

Карта 4.2.15

Днище клепаного резервуара прокорродировано полностью.

Метод исправления

1. В стенке резервуара последовательно размечают и вырезают окна А высотой 200 мм и длиной 3 м вместе с уторным уголком.

2. В резервуар подают гидрофобный грунт Б, разравнивают и уплотняют по всей площади днища (толщиной 50 мм).

3. На гидрофобный слой укладывают листы нового днища. Листы нового днища сваривают внахлест в соответствии с требованиями карты 4.2.12.

4. В местах заклепочных вертикальных соединений стенки на высоту 100 мм от верха окна головки заклепок срубают, а заклепки высверливают. Диаметр сверла принимают больше на 1—2 мм диаметра заклепки.

5. Подгоняют с наружной стороны резервуара внахлест полосовую накладку В толщиной, равной толщине листа первого пояса.

6. Накладки сваривают между собой встык, в местах отверстий их просверливают. В высверленные отверстия устанавливают смазанные синтетической смолой чистые болты из стали марки Ст35 и Ст40.

7. После сварки полосовой стали со стенкой в зоне заклепочного соединения болты затягивают.

8. По окончании всех работ болты проверяют на герметичность.

Карта 4.2.16

Трещина А в сварном шве окрайки Б днища с выходом на основной металл.

Стенка В клепаная с уторным уголком Г.

Метод исправления

1. Расчищают дефектное место, устанавливают границы трещины А. .

2. Конец трещина засверливают сверлом диаметром 6—8 мм.

3. Изготавливают и подгоняют штампованный или сварной компенсатор Д.

4. Вырезают и удаляют участок окрайки Е внутри резервуара.

5. Устанавливают компенсатор Д и обваривают по контуру Ж..

6. По окончании работ сварное соединение проверяют на герметичность.

© 2007–2021 «ХК «Газовик». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Источник