Проект участка ремонта кузовов

Курсовой проект «Проектирование кузовного участка АТП»

«Омский колледж отраслевых технологий строительства и транспорта»
Курсовой проект по дисциплине: «Техническое обслуживание автомобиля»
на тему: «Проектирование участка по восстановлению кузовов автомобилей в АТП»

Введение
1 Характеристика объекта проектирования
2 Технологическая часть
2.1 Определение технологически совместимых групп автомобилей
2.2 Обоснование принимаемого к расчету списочного состава автомобилей
2.3 Исходные данные для технологического расчета
2.4 Выбор исходных нормативов
2.5 Корректирование исходных нормативов
2.6 Технологический расчет
2.7 Определение годового объема работ по кузовному участку
2.8 Расчет технологически необходимого количества рабочих
2.9 Подбор технологического оборудования
2.10 Расчет площади кузовного участка
3 Организационная часть
4 Охрана труда
Заключение

Введение
Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию. Актуальность указанной задачи подтверждается и тем, что на техническое обслуживание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на его производство.

Состав: ПЗ, Планировка участка

Софт: Word 2010, Компас v13

Источник

Проектирование участка по кузовному ремонту и окраске кузовов

Общая характеристика проектируемого участка. Технология восстановления и ремонта кузовов. Станция технического обслуживания по кузовному ремонту и окраске. Предлагаемая конструкция стенд для правки кузовов. Расчет суммы капитальных вложений в проект.

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	28.09.2017
Размер файла	4,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение
• 1. Аналитическая часть
  • 1.1 Характеристика СТО
  • 1.2 Характеристика участка
• 2. Технологическая часть
  • 2.1 Типы кузовов
  • 2.2 Технология восстановления и ремонта кузовов
  • 2.3 Нарушение геометрии кузова
  • 2.4 Ремонт панели кузова
  • 2.5 Качество ремонта автомобилей
  • 2.6 Окраска
  • 2.7 Станция технического обслуживания по кузовному ремонту и окраске
  • 2.8 Расчет численности работников предприятия
  • 2.9 Подбор оборудования и инструмента
  • 2.10 Расчет площадей
  • 2.11 Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде
  • 2.12 Планировка производственного корпуса
  • 2.13 Требования пожарной безопасности и санитарно-гигиенические требования
• 3. Конструкторская часть
  • 3.1 Приспособление для правки кузовов
  • 3.2 Предлагаемая конструкция стенд для правки кузовов
  • 3.3 Расчет гидравлического насоса
• 4. Безопасность жизнедеятельности
  • 4.1 Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности на участке ремонта кузова автомобиля
  • 4.2 Расчет воздухообмена при загазованности воздуха рабочей зоны
• 5. Экономическая часть
  • 5.1 Общая характеристика предприятия
  • 5.2 Расчет суммы капитальных вложений
    • 5.3 Расчет на сырье и материалы
  • 5.4 Расчет суммы накладных расходов
  • 5.5 Затраты на отопление, горячее водоснабжение и вентиляцию
  • 5.6 Расчет себестоимости работ
  • 5.7 Расчет годовой экономической эффективности
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

В настоящее время автомобильный парк страны заполнен автотранспортными средствами новой конструкции, использующей альтернативные виды топлива, совершенствуется структура подвижного состава, увеличивается численность дизельного парка, растет число транспортных средств большой грузоподъемности и пассажировместимости. На содержание автотранспортных средств в технически исправном состоянии, обеспечивающем эффективный транспортный процесс, отрасль несет большие ресурсные издержки. Так, усложнение конструкции автомобилей приводит, как правило, к увеличению объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, к росту затрат на обеспечение работоспособности.

Увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды отработавшими газами. А снижение токсичности отработавших газов в значительной степени обеспечивается исправностью системы питания и зажигания и уровнем технологии технического обслуживания.

На уровень технической готовности автотранспортных средств, величину единовременных и текущих материальных затрат. На их содержание существенное влияние оказывают методы проектирования новых объектов автомобильного транспорта, а также реконструкции и технического перевооружения действующих автотранспортных, автообслуживающих и авторемонтных предприятий.

Экономия топливных, энергетических, материальных и сырьевых ресурсов в процессе эксплуатации автомобилей существенно зависит от их технического состояния, уровня организации материально-технического снабжения и процессов перевозки, хранения и нормирования расходов автоэксплуатационных материалов и запасных частей в автотранспортных предприятиях. Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований. В области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования надежности и долговечности автомобиля.

В данном дипломном проекте разрабатывается участок по кузовному ремонту и окраске кузовов. Данный выбор обусловлен тем, что кузов автомобиля является одной из дорогих частей автомобиля. Соответственно поддержание ее в технически исправном состоянии и удаление повреждений, связанных с аварийными ситуациями влияет не только на внешний вид автомобиля, но и оказывает существенное влияние на безопасную эксплуатацию транспортного средства. Кузовной ремонт это сложный вид деятельности, включающай в себя множество операций, так как последствия столкновения автомобиля в зависимости от угла столкновения, скорости, состояния дороги, погоды и т. д.

Вначале обследуется аварийная машина, устанавливаются причины и последствия различного рода деформаций без разборки и с последующей разборкой, затем осуществляется основной ремонт (исправление перекосов каркаса, сварка и т. п.). После основного ремонта наступает очередь вспомогательных операций по ремонту дверей, капота, крышки багажника, крыльев или бортов (выколотка, рихтовка). Затем производятся подготовительные работы (шпатлевание, грунтование, и т.п.) и окончательная стадия ремонта — покраска, сушка, полировка.

Целью дипломного проекта является проектирования конкурентно способного участка по кузовному ремонту и окраске автомобилей.

Задачами дипломного проекта являются:

— анализ рынка оказываемых услуг

— подбор необходимого технологического оборудования, снижение капитальных затрат на его приобретение

— расстановка оборудования на плане

— расчет основных технико-экономических показателей.

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика СТО

проект участок ремонт окраска кузов

СТО расположено по адресу с. Вольно-Надеждинское, ул. Пушкина. На предприятии выполняются практически все виды технического обслуживания легковых автомобилей. Задачей является с проектировать на существующем предприятии участок по кузовному ремонту.

Участок по кузовному ремонту будет располагаться в отдельном производственном корпусе. Электроснабжение осуществляется от районных сетей.

В настоящее время численность парка легковых автомобилей, находящихся в индивидуальном пользовании россиян, постоянно увеличивается. Этому есть множество причин. Движение прогресса, делающее производство автомобилей более дешевым, а цены доступными. Улучшение общего экономического климата в обществе, и рост благосостояния некоторых категорий населения. В сложившихся экономических условиях в России, легковые автомобили эксплуатируют, люди со средним уровнем дохода, а так же и выше среднего. Это предполагает платежеспособность потребителя на услуги профессионального технического обслуживания автомобилей. Кроме того, невозможность проведения многих видов работ самостоятельно предполагает спрос на кузовные и окрасочные услуги автомобилей с помощью специальных станций. Постоянное увеличение автомобилей говорит о росте потребности такого рода услугах.

Учитывая климатические условия Приморского края, а также проанализировав воздействие многих факторов на автомобиль, что у абсолютного большинства автовладельцев возникают проблемы с приведением внешнего вида автомобиля в соответствующее состояние. Владельцы более дешевых машин, также вынуждены решать данные проблемы из-за пристального внимания органов ГИБДД к состоянию автомобиля.

Помочь решить, эти проблемы призвано проектируемое предприятие, которое планирует оказывать следующие услуги: кузовной ремонт (рихтовка) автомобилей; покраска автомобилей; ремонт бамперов; мойка ремонтируемых автомобилей; полировка кузова автомобилей. Данные виды услуг имеют большой спрос на автомобильном рынке. Пока существует данный вид услуг по устранению кузовных дефектов, предприятие будет пользоваться спросом у автовладельцев. Для выгодного соотношения цена качество необходимо отслеживать деятельность конкурентов, внедрять в производство новые технологии, повышать ассортимент и качество услуг, проводить правильную политику ценообразования и рекламной деятельности.

1.2 Характеристика участка

Участок кузовного ремонта предназначен для проведения комплекса работ, направленных на исправления каких либо дефектов, поддержание автомобилей в технически исправном состоянии, обеспечение надежной безопасной и экономичной их эксплуатации. На постах выполняются следующие виды работ:

1. Правка кузовов

2. Рихтовка

3. Шпаклевка

4. Грунтовка

5. Покраска

6. Полировка.

На постах ТО используют оборудование, инструменты и приспособления соответствующие своему назначению. Оборудование и инструменты находятся в исправном состоянии и пригодны для выполнения работ.

Под контролем бригадира, рабочие будут соблюдать технику безопасности (Т.Б), пожарную безопасность. Все эксплутационное оборудование будет в исправном состоянии, и находиться под постоянным надзором руководителя производственного участка.

Стационарное оборудование будет установлено на фундамент и закреплено специальными креплениями. Опасные места будут огорождены. Рабочие будут проходить инструктаж по ТБ, и расписываться в журнале.

После окончания работ будет производиться влажная уборка помещений как рабочими непосредственно на своем рабочем месте, так и уборщицей.

Рабочие будут обеспечиваться спецодеждой, перчатками и ветошью. По мере загрязнения, спецодежду сдают в стирку. На предприятии создадутся все условия для безопасной работы рабочих, при соблюдении ими правил ТБ.

Контроль выполненных работ будет осуществляться бригадиром, а перед выдачей автомашины на стоянку хранения мастером. На перечень работ составится акт о выполненной работе, подписывается мастером и вводится в базу данных персонального компьютера.

2. Технологическая часть

Автомобиль пребывающий на СТО для проведения кузовного и окрасочного ремонта поступает на участок приемки для определения необходимого объема и стоимости работ. Если автомобиль нуждается в уборочно-моечных работах, он направляется на мойку.

2.1 Типы кузовов

История зарубежного и отечественного автомобилестроения свидетельствует об использовании на ранних стадиях кузовов автомобилей рамной конструкции. Рама предназначалась для крепления кузова и всех механизмов автомобиля. Принципиальным поворотом в истории кузовов явился выпуск в 50-х годах безрамных автомобилей с несущими кузовами. Кузов стал основой автомобиля, его главным элементом. Отсутствие рамы привело к возникновению более высоких напряжений и вибраций в кузове. Безрамные кузова были оснащены крыльями, вмонтированными в корпус, а конструкции самих кузовов стали иметь большое количество полостей. Массовый выпуск автомобилей вызвал необходимость в уменьшении толщины металла, из которого изготовляли кузов. Автомобили с несущими кузовами стали более прочными вследствие большей жесткости кузова, технологичнее вследствие меньшего числа деталей и сборочных операций, а также экономичнее в результате снижения массы.

Легковые автомобили в зависимости от рабочего объема (л) цилиндров двигателя делят на классы: особо малый — до 1,3; малый — 1,3. 1,8; средний — 1,8. 3,5; большой — свыше 3,5. Обычно автозаводом выпускается семейство автомобилей, собираемых в основном из одинаковых агрегатов. Одна из моделей такого семейства, принимаемая за основу, называется базовой. Другие модели, которые отличаются от базовой, являются ее модификациями. Большинство современных легковых автомобилей имеет несущие кузова бескаркасной конструкции. Такой кузов обычно имеет стальной неразъемный корпус, к которому прикреплены капот двигателя, крышка багажника, двери, крылья и детали декоративного оформления (облицовка радиатора, передний и задний бамперы, декоративные накладки и др.). Внутри кузова установлены сиденья для пассажиров и водителя. В двух объемных кузовах типа «универсал» крышкой багажника служит пятая дверь, открываемая вверх и закрепленная на усилителе крыши. Характерной особенностью таких кузовов являются относительно малая их жесткость, большие размеры и сложность пространственных форм деталей. Чтобы бескаркасный кузов обладал необходимой жесткостью, отдельным частям кузова придают определенную форму и сечение[10]

Несущий кузов представляет собой жесткую сварную конструкцию, состоящую из отдельных предварительно собранных узлов: основания (пола) с передней и задней частями корпуса, левой и правой боковин со стойками дверей и задними крыльями, крыши и передних крыльев.

Несущий кузов состоит из множества свариваемых друг с другом деталей. Их соединение требует выполнения около 3 тыс. сварочных точек.

Штампованные листовые детали толщиной от 0,5 до 2 мм соединяют контактной сваркой. Жесткость кузова достигают образованием специальных профилей из штампованных деталей. При соединении деталей эти профили создают закрытые коробчатые сечения, обеспечивающие кузову восприятие значительных, в том числе аварийных нагрузок.

Эксплуатационные повреждения кузова. Несущий кузов автомобиля воспринимает статические нагрузки от веса пассажиров и груза, динамические нагрузки при движении, а также изгиб и скручивание при воздействии знакопеременных нагрузок от неровностей дороги, высокочастотные вибрации от работающего двигателя, коробки передач и трансмиссии. Особенно разрушающе действуют на кузов нагрузки при езде на автомобиле с повышенными скоростями по неровным, выбитым дорогам. При круглогодичной эксплуатации автомобиля со среднегодовым пробегом 15-20 тыс. км кузов рассчитан на 10-15 лет службы. По мере старения кузова на нем появляются различного рода эксплуатационные повреждения.

К ним можно отнести:

— деформации, коробление поверхностей отдельных деталей;

— провисание дверей;

— нарушение формы и размеров проемов окон и дверей;

— нарушение целостности лакокрасочного и антикоррозионного покрытий;

— смещение лонжеронов и коробление крыльев при перегрузках кузова;

— трещины по соединениям стоек с кузовом;

— усталостные разрушения по усилителям и соединителям отдельных панелей;

— обрывы приварных болтов и гаек;

— скрипы и стуки отсоединившихся по сварке и клею деталей;

— разрушение отдельных сварочных точек.

Эксплуатационные повреждения кузова, влияющие на безопасность водителя и пассажиров или затрудняющие эксплуатацию автомобиля, необходимо устранять по мере их обнаружения.

Основным фактором выхода из строя кузовов в эксплуатации является коррозия — разрушение металла при взаимодействии с окружающей средой. Особенно сильно коррозия развивается в местах, труднодоступных для осмотра и очистки. Это закрытые полости несущего кузова, конструктивные карманы, пазухи, отбортовки, зафланцовки, сварные швы и т.д., куда периодически попадают влага, пыль, солевые растворы и сохраняются там длительное время, постепенно и неотвратимо преобразуя металл в ржавчину. Загрязненность атмосферы выбросами промышленных предприятий, выхлопами отработавших газов автомобилей и солевыми растворами с дорог многократно ускоряют процессы коррозии. Основные факторы воздействия внешней среды на защитное покрытие кузова и их последствия показаны на рисунке 1. При полном отсутствии защиты лист автомобильной стали за год пребывания на открытом воздухе становится тоньше на 0,2-0,3 мм.

1 — щебень, песок, соль; 2 — ультрафиолетовое излучение; 3 — снег; 4 — дождь; 5 — кислотные осадки; 6 — покрытие кузова; 7 — металл; 8 — разъедание ЛКП и металла кислотами; 9 — вспучивание ЛКП.

Рисунок 1 — Факторы воздействия на защитные покрытия кузова и их последствия [11]

Аварийные повреждения кузова. До 6 % автомобильного парка страны ежегодно попадают в дорожно-транспортные происшествия различной сложности. Часть столкновений являются мелкими и не влекут за собой существенных повреждений элементов кузова. Основная масса поврежденных кузовов требует привлечения квалифицированных специалистов, имеющих необходимые навыки и опыт ремонта кузовов.

Наиболее разрушительные повреждения кузова происходят при столкновениях передней частью автомобиля. Количество энергии, выделяемой при ударе огромно. Эта энергия поглощается при деформации автомобиля за десятые доли секунды. При таких столкновениях кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть. Действующие при этом большие нагрузки передаются всем смежным деталям каркаса кузова, а через них и лицевым деталям всего кузова. Выделенная при ударе энергия поглощается при деформации лонжеронов, брызговиков, порогов и тоннеля пола. Уменьшаются зазоры в проемах передних дверей, на которые давят передние стойки. Передние двери через петли и замки давят на центральные стойки и так далее до полного поглощения энергии удара. На порогах, тоннеле пола, панели крыши образуются гофры. Происходит общий перекос основания и каркаса кузова. Точки крепления узлов трансмиссии и двигателя меняют свое месторасположение. Поглощение энергии удара не может вызвать сжатия и утолщения тонкого металла, каким является лист, поэтому образуются крупные складки в зоне удара или металл вытягивается при образовании вмятин [2].

Степень повреждения кузова и объем последующего ремонта существенно различаются, при, казалось бы, равных условиях столкновения. При незначительных изменениях скорости или угла соударения, массы автомобиля или места приложения усилия, конструкции автомобиля или дорожных условий, возраста автомобиля и т.д. получаются существенно различные объемы ремонта.

2.2 Технология восстановления и ремонта кузовов

Разборка-сборка. На крупных станциях технического обслуживания, которые занимаются различными марками автомобилей, могут присутствовать специальные программы — каталоги, в которых очень подробно описаны все действия связанные с разборкой и сборкой автомобиля, а также их последовательность. Эти программы также содержат перечень деталей на автомобиле, а это номер по каталогу, внешний вид детали, рекомендации по ремонту, нормативы времени по ремонту. Существуют так же программы по определенным маркам автомобилей, которые занимают меньший объем. Часто на крупных станциях технического обслуживания в помощь к рихтовщикам нанимают разборщиков. В современных автомобилях много деталей, которые имеют невидимые или скрытые элементы крепления. Это такие детали как декоративные накладки и облицовки. При снятии этих деталей надо соблюдать элементарную осторожность, понимая, что тянуть со всей силой или пытаться что-то отогнуть, скажем, отверткой или монтажкой, не стоит. Например при снятии декоративного молдинга двери, его надо снимать постепенно, отстегнув одну защелку, перехватиться ближе к другой, иначе на радостях тянув за один край его можно погнуть, или еще хуже просто сломать, так как такие элементы выполняются из пластмассы.

Другие наружные детали в основном не представляют трудностей, так как можно легко увидеть их крепеж. При разборке автомобиля остается много крепежных деталей. На современных автомобилях стараются унифицировать крепежи (это когда, допустим, бампер крепится по всех местах одними крепежными деталями). Но при сборке нескольких деталей крепежи могут различаться. Поэтому, что бы не возникало проблем со сборкой, особенно если она будет производиться через несколько дней, лучше крепеж от каждой детали складывать в отдельные места. Для этого вполне подойдут коробочки от расходных материалов, таких как колодки, фильтры, лампочки, в зависимости от объема крепежа снимаемой детали. Каждую коробочку подписываем. Экономит значительно времени при сборке и исключает возможность перепутать крепеж.

В некоторых автомобилях есть детали, которые крепятся на заклепках. В этих случаях заклепки не надо срубать или срезать болгаркой, так как можно повредить не только снимаемую деталь, но и деталь к которой она крепится. Лучше подобрать подходящее по размеру сверло и высверлить заклепку.

Часто при разборке старых автомобилей возникает проблема в откручивание болта или гайки. Первое что можно сделать, полить болт специальной жидкостью WD-40, или аналогом и 10-15 минут попробовать снова открутить крепеж. Одним из действенный способов, является нагревание болта или гайки.

Пока автомобиль находиться в ремонте не рекомендуется выбрасывать снятые детали.

Во-первых, на этих деталях, или обломанных кусках, может находиться номер детали. Или на новой детали модернизированный, не подходящий вам кронштейн, и есть возможность снять старый кронштейн и поставить на новую деталь. Пока автомобиль находится в ремонте, все снятые с него детали складывайте в одном месте и не выбрасывайте до тех пор, пока автомобиль не покинет СТО.

Устранение вмятин при кузовном ремонте

Устранение вмятин кузова при свободном доступе. Самые распространенные повреждения кузова, это:

— вмятина, выпуклость, бугор — воздействие со стороны на площадь детали

— разрыв поверхности

— деформация детали — изменение ее формы

— сквозная ржавчина детали

Вмятина устраняется путем выбивания или выдавливания ее. Наиболее удобное устранение вмятин при доступе к поврежденному участку с двух сторон. Если деталь съемная, то с ней удобнее работать. Это такие детали как двери, передние крылья, крышка багажника, капот. Но часто при кузовном ремонте съемные детали рихтуют на весу. Связано это с тем, что небольшие рихтовка небольших повреждений на весу, занимает намного меньше времени, чем снятие и установка детали.

Рисунок 2 — Выбивание вмятин

Рисунок 3 — Вытягивание вмятины

Выправляя вмятину, деталь кладется лицевой стороной на ровную прорезиненную плиту — подставку. Если такой плиты нет, то подойдет ровный кусок фанеры, ДСП, МДФ, или на крайний случай кусок оргалита (плотный картон), постеленный на твердую ровную поверхность. Пластмассовым молотком, киянкой, или приспособлением из дерева аккуратно выдавливают или выбивают вмятины и переломы, как показано на рисунке 2. Во время работы, края вмятины ны лежать на плите-подставке. Также вмятину можно натягивать с внутренней стороны, используя для этого подставку или лапку, а края обстукивать молотком, показано на рисунке 3.

Когда устраняются выпуклости, (это та же вмятина, только в другую сторону) или переломы на лицевой стороне детали, с внутренней стороны используют подкладку (подставку), а с лицевой стороны обстукивают молотком, показано на рисунке 4.

При выправлении вмятин сила удара должна быть не большой, чтобы не допустить образования бугров. Лучше достичь желаемого результата несколькими ударами, чем одним сильным. В кузовном ремонте лучше быть аккуратным. В итоге такая аккуратность сохранит время, так как, помимо бугров, в месте нанесения сильного удара, металл будет растягиваться. Большую по площади вмятину выдавливают или выбивают, двигаясь от ее краев к центру вмятины. Глубокие вмятины лучше выправлять в несколько заходов как показано на рисунке 5, постепенно достигая желаемого результата. Ребра жесткости и изгибы, которые присущи форме детали, обычно выбивают приспособлениями из дерева, а если доступ ограничен, то с помощью подставок и лапок, которые подходят по форме изгибам детали и ребрам жесткости. Кузовной ремонт зародился тогда же, когда появился первый автомобиль, поэтому существует множество приспособлений для ремонта. Например, для арок задних и передних крыльев есть специальные приспособления, которые вобрали в свою конструкцию самые распространенные формы арок крыльев, и могут использоваться не только как подставки при правке, но и для вытяжки арок.

Рисунок 4 — Выпрямление с подкладкой

Рисунок 5 — Выпрямление в несколько заходов

Для того, чтобы не получать дополнительных переломов и бугорков, площадь инструмента должна быть достаточно большой, а края его хорошо сглажены. При правке, когда доступ к обрабатываемой детали достаточно хороший, используйте инструмент соприкасающейся с поверхностью детали из дерева или пластмассы, а подставку лучше всего из свинца.

В тех местах, где правка выполняется железным молотком по железной подставке, наблюдается уменьшение толщины металла и увеличение площади (металл расклепывается). Это усложняет обработку, так как в дальнейшем приходиться дополнительно выполнять усадку расклепанной части детали. Поэтому всегда, когда есть возможность, не допускайте работу железного молотка в сочетании с железной подставкой. Если есть необходимость работать металлическим молотком, то лучше использовать облегченные рихтовочные молотки, которые из-за своей массы меньше расклепывают металл. При работе с железным молотком лучше использовать свинцовую подставку, а при работе с железной подставкой пользоваться пластмассовым молотком. Все это применяется, чтобы минимизировать расклепку металла.

Когда выполняется правка детали, которая потеряла свою форму, то есть вмятина возникла в результате деформации детали, нужно сначала восстановить форму детали, а уже потом выстукивать оставшиеся вмятины. В результате деформации на поверхности детали могут образовываться крупные крутые складки (их часто называют гармошка). Обычно детали, особенно съемные, с такими повреждениями подлежат замене. Но часто такие детали восстанавливаются, в основном по просьбе владельца автомобиля. Для устранения таких повреждений, их сначала нужно, не снимая деталь с автомобиля, растянуть на растяжке, максимально восстановив форму, а потом только приступать к правке. Если растянуть деталь нет возможности, тогда складки нужно расклинить, то есть развести складки широкой отверткой или монтажной лопаткой до тупого угла, по очереди, а затем выстукивать складки в форму детали. Удобнее после выстукивания в форму, примерить деталь на место и дорабатывать окончательно уже на месте.

После доработки на месте можно проявить оставшиеся изъяны. Для этого следует закрепить на малярный рубанок или на ровный деревянный или резиновый брусок наждачную бумагу. После этого сразу проявятся оставшиеся вмятинки и бугорки, после чего будет возможность окончательно доработать поверхность.

Окончательную правку делают молотком — гладилкой на свинцовой подставке.

Молоток — гладилка имеет большую рабочую поверхность с нанесенной на ней насечкой, что позволяет не расклепывать металл. Для контроля выправляемой поверхности используют профильный шаблон, а при его отсутствии можно использовать шпатель средней ширины — 25-30см.

С помощью мерительного шаблона копируем не поврежденную деталь с другой стороны, и сравниваем ее с поврежденной стороной. После такого сравнения сразу видны места требующие доработки. С помощью шпателя можно так же сравнивать поврежденную и не поврежденную стороны, показано на рисунке 6,но точность будет ниже, так как при таком сравнении все делается на глаз.

Рисунок 6 — Сравнение поверхности шпателем

Опытные рихтовщики, которые давно и все время занимаются кузовным ремонтом, рукой чувствуют места, требующие доработки, а так же и силу удара необходимую для выправления вмятин

Рихтовка деталей при ограниченном доступе с помощью споттера. Вместо споттера можно использовать и другие сварочные аппараты. Для сварки автомобильных деталей часто используются аппараты кемпи — это полуавтоматическая сварка в среде защитных газов. Но этот аппарат используется только для сварки, ну или прихватки, а стоимость значительно ниже. К поврежденному, вмятому участку автомобиля привариваются шпильки или лучше шайбы, а потом с помощью обратного молотка вытягиваем поврежденный участок на необходимый уровень. После вытяжки приваренные приспособления снимаются. Для этого их надо лидо раскачивать из стороны в сторону, либо проворачивать вокруг своей оси. Для приварки приспособлений к кузову автомобиля необходимо полностью удалить лакокрасочное покрытие. Делается это обычно металлическими щетками, либо наждачными бумагами закрепленными на шлифмашинке или обычной дрелью. Когда необходимо выправить ребро жесткости или просто вмятину большой площади, то вместо шайб и шпилек удобнее использовать волнистую проволоку, или как ее часто называют змейку, показано на рисунке 7.

Рисунок 7 — Выпрямление при помощи споттера

После приваривания змейки, ее вытягивают следующими способами:

— с помощью специального захвата для волнистой проволоки — гребенки и обратного молотка, рисунок 8;

— с помощью гребенки и стрелы рихтовочного стенда — растяжки;

— с помощью обычного захвата и стрелой растяжки;- с помощью одного только обратного молотка, последовательно за каждое звено.

Рисунок 8 — Пример вытяжки

При вытягивании с помощью ударов их сила должна быть маленькой, так как могут образовываться бугры и их удаление может представлять определенную трудность. Все упирается в то, что подставить с другой стороны подкладку будет или тяжело, или просто невозможно. Поэтому надо выработать определенную силу удара и помнить о том, что лучше сделать хорошо за несколько ударов, чем плохо за один.

Когда нет сварочного аппарата можно использовать технологические отверстия, с одной стороны детали подставлять лапку, а с другой обстукивать молотком. Если лапка железная, то молоток лучше использовать пластиковый или деревянный. А также, при использовании лапки, постараться, как можно сильнее, обезопасить неповрежденную часть детали, в которую она будет упираться. А если произошли ее повреждения, то после того как основная вмятина будет выправлена, следует подправить место упора.

Если вмятина не имеет складок, используют резиновую камеру от мяча. В основном этим приемом пользуются, когда повреждена площадь двери или боковины (задние крылья). Камеру нужно обмотать тканью, для того чтобы она не порвалась об острые кромки. Обматывать надо не очень плотно, чтобы камера имела возможность расширяться во всех направлениях, а лучше только в направлениях вытяжки. После позиционирования камеры ее накачивают, следя за процессом вытяжки.

Часто, если доступ закрыт, просверливают дополнительные отверстия, и с обратной стороны выстукивают вмятину с помощью стержней, а после завершения работы по вытяжке, отверстие заваривают.

Иногда, чтобы выправить вмятину, на ее площади сверлят небольшие отверстия диаметром 4мм, (чем меньше отверстие, тем лучше.) и вворачивают в эти отверстия саморезы. После этого с помощью зажимов и инерционного молотка вытягивают вмятину, придавая ей нужную форму. После завершения работы отверстия завариваются. Места сварки необходимо зачистить. Обычно это делают болгаркой с диском по металлу. Когда сварочный аппарат отсутствует, то такие места можно заделывать металлонаполненой шпаклевкой, или шпаклевкой со стекловолокном.

Если повреждение находиться вблизи края детали, то можно в этом месте удалить контактную сварке (высверлить ее), развальцевать детали и выдавить вмятину лапкой, разравнивая ее снаружи молотком. После завершения основной работы, подравнять место упора и заварить все обратно по высверленным местам, зачистив места сварки. Когда после рихтовки в труднодоступных местах остаются небольшие вмятины, их можно устранить. Раньше очень широко применялось оплавление поверхности припоем. Припой разогревался до кашеобразного состояния, поверхность шкурилась крупной наждачной бумагой и обязательно, для хорошего контакта припоя с поверхностью, подогревалась газовой горелкой. Подогрев нужен для того, чтобы нижние слои надежно скреплялись с поверхностью, а не моментально остывали не пристав к ней [11].

Усадка растянутого металла

В момент удара или какого-либо иного воздействия (например, протягивание) металл в этом месте растягивается. Вообще для изготовления кузовных деталей применяют мягкую сталь толщиной в среднем 0.5-1мм. Это объясняется тем, что они не несут больших нагрузок, но именно на них в первую очередь воздействуют при аварии, и в основном их в последующем восстанавливают при кузовном ремонте.

Металл при достаточно сильном повреждении растягивается всегда, только иногда больше, иногда меньше. При слабом ударе, например каким-либо пластиковым изделием в металл, растяжение может отсутствовать или быть совсем незначительным. В таких случаях усадку производить не требуется. Важно принять все меры, чтобы максимально снизить расклепывание металла при проведении кузовных работ.

Часто при выправлении вмятины начинающие рихтовщики забывают о растяжении металл, в результате чего при надавливании на отремонтированное место поверхность ходит (часто говорят «металл играет», «хлюпает» или «образовалась хлопушка»). В таких случаях приходиться проводить усадку металла. Для этого необходимо только рихтовочный молоток, с одной стороны имеющий конусообразный боек. Если нет такого молотка, можно использовать заостренный керн и обычный молоток.

Метод заключается в том, чтобы опустить растянутый металл до уровня или чуть ниже уровня основного не тронутого металла. Усадка будет проходить за счет образовавшихся конусных углублений, который перед покраской будут зашпатлеваны.

Используя металлическую подставку с внутренней стороны, удары бойком наносим с лицевой стороны. Важно чтобы удар наносился в область, граничащую с подставкой, а не в саму подставку. Так же можно использовать свинцовую подставку. Тогда не будет проблем с нахождением поверхностей граничащих с металлической подставкой.

Отстукивание надо начинать по спирали от периферии к центру. Расстояние между ударами примерно 5мм. Полученый результат, это не играющий металл в месте повреждения, поверхность которого имеет многочисленные конусные углубления. Для подготовки к шпатлеванию необходимо обработать поверхность шкуркой, по возможности как можно меньше затрагивая неповрежденные участки.

Усадка выполняется с помощью быстрого нагрева маленькой площади до красного цвета. После нагрева эту точку необходимо быстро обстучать (в течение 10сек), чтобы она не успела сильно охладиться. После обстукивания эту площадь необходимо резко охладить.

Охлаждение можно производить ветошью обильно смоченной водой, или просто обильно поливать водой. Нагрев можно производить с помощью споттера и графитового электрода. Поскольку графит хрупкий материал, и давить на электрод надо не сильно и под прямым углом к поверхности. Если споттера нет, то можно греть газовой горелкой с соплом нулевого или первого номера. Усадку с помощью нагрева лучше проводить вдвоем, особенно тогда, когда для нагрева используется газовая горелка. Так же желательно для усадки нагревать как можно меньше точек. После каждого нагрева и охлаждения проверяйте, играет металл или нет. Цель усадки — вернуть поврежденному участку упругость.

Если площадь растянутого металла большая и несколькими точками нагрева не обойтись, то нагрев необходимо проводить, так же, как и при усадке бойком, по спирали от периферии к центру.

Иногда при аварии растягивается металл, который невозможно усадить такими методами. Например, горизонтальные полки, каркасы и швеллеры. В таких случаях выполняют укладку металла. Технология усадки заключается в том, что поврежденный элемент разрезают в одном или нескольких растянутых местах, в зависимости от степени повреждения, а затем укладывают форму детали. Сделанные надрезы после укладки завариваются, а места сварки зачищаются [7].

Рихтовка с сохранением заводского лакокрасочного покрытия

Вмятины, которые можно выправить, не прибегая к последующей окраске, не так много. Такие вмятины не имеют острых переломов, царапин, а имеют плавную форму. Так же необходим доступ с обратной стороны, так как могут оставаться складки по краям выпрямленной вмятины.

Для устранения таких вмятин имеется специальное оборудование. Приспособление для вытяжки с помощью вакуума. Присоска с вакуумом крепиться в центр вмятины и с помощью обратного молотка, или просто потянув руками за молоток, вытягивается в нужную, исходную, форму. Вакуум в присоске создается с помощью вакуумного насоса.

Так же есть оборудование, которое использует для вытяжки крепление к поверхности с помощью специального клея. Процесс этот более дорогой, за счет использования расходных материалов, и менее производительный.

При отсутствии такого оборудования можно выполнять рихтовку с сохранением заводского лкп с обратной стороны. Для этого можно воспользоваться методом с применением резиновой камеры для мяча.

Если доступ к задней части ограничен, можно использовать деревянные приспособления, обтянутые мягкой тканью. Так же можно пользоваться металлическими лапками, но под нее в месте нажима необходимо подставлять резиновый брусок.

При работе с такими вмятинами, главное то, что их нельзя выдавливать металлическими лапками, особенно теми, которые имеют острые грани. Такой инструмент будет оставлять ребра, которые устранить уже не получиться, и придется прибегать к последующей окраске.

Как правило, при выдавливании, вмятина всей своей площадью возвращается на место и деталь примет правильную форму. Потом останется только разровнять оставшиеся по краям бывшей вмятины складки. Бывает такое, что таких складок и не остается.

Для разравнивания таких складок с внутренней стороны подставляем гладкую свинцовую или деревянную подставку, по форме максимально соответствующие первоначальной форме выправляемой детали, а с внешней стороны разравниваем поверхность молотком с резиновой рабочей частью. Если резиновым молотком не получается разгладить оставшиеся складки, то в этом случае можно использовать более твердые молотки с пластмассовой или деревянной рабочей частью, но при этом обязательно обмотать их мягкой тканью. Это необходимо для того, чтобы исключить возможность оставления следов от инструмента и от царапин на обрабатываемой поверхности.

Такой ремонт привлекает своей более высокой стоимостью на рихтовочные работы, но при этом экономятся средства на окраску поверхности. (В кузовном ремонте вмятины, которые можно устранить, не прибегая к последующей окраске, довольно большая редкость.). В то же время такой ремонт требует больше времени работы рихтовщика, и одновременно большого опыта[10].

2.3 Нарушение геометрии кузова

Нарушение геометрии кузова. Категории повреждения

Перекос кузова — это нарушение сверх допустимых пределов геометрических параметров проемов (окон, дверей, капота, крышки багажника), а также местоположения базовых точек крепления силового агрегата, подвесок (мостов) и узлов трансмиссии на основании кузова. Техническими условиями устанавливается следующая классификация перекосов кузова:

— перекос проёма;

— несложный перекос кузова;

— перекос кузова средней сложности;

— сложный перекос кузова;

— перекос кузова особой сложности.

Перекос проема — боковой двери или ветрового окна, или заднего окна показано на рисунке 9. Это повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров проема.

Рисунок 9 — Перекосы проёмов

Несложный перекос кузова — повреждение кузова с изменением сверх допустимых пределов геометрических параметров проема капота или крышки багажника (двери задка) без нарушения геометрии основания и каркаса кузова, дверных и оконных проемов, за исключением изменения зазоров дверей с передними или задними крыльями показано на рисунке 10.

Рисунок 10 — Несложный перекос кузова

Перекос кузова средней сложности — одновременное нарушение геометрических параметров проема капота и крышки багажника (двери задка), или повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров передних или задних лонжеронов без нарушения геометрии каркаса кузова показано на рисунке 11 (при отсутствии в конструкции автомобиля поперечины передней подвески — только для задних лонжеронов).

Рисунок 11 — Перекос кузова средней сложности

Сложный перекос кузова — одновременное нарушение сверх допустимого предела геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних или задних лонжеронов и каркаса кузова, или только передних лонжеронов для автомобилей показано на рисунке 12, в конструкции которых отсутствует поперечина передней подвески.

Рисунок 12 — Сложный перекос кузова

Перекос кузова особой сложности — повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса кузова, или только передних лонжеронов и каркаса кузова для автомобилей показано на рисунке 13, в конструкции которых отсутствует поперечина передней подвески.

Общие требования при устранении перекосов кузова

Автомобиль (кузов) на устранение перекоса должен быть чистым, со снятыми узлами и деталями, препятствующими проведению рихтовочных, сварочных и окрасочных работ. Правка и рихтовка лицевых панелей кузова производится после восстановления геометрии и формы основания и каркаса кузова. Устранение перекоса кузова производится как с лицевыми панелями, так и при отсоединенных панелях. Детали, которым нельзя вернуть их первоначальную форму и положение, целесообразно отсоединить до начала устранения перекоса кузова.

Рисунок 13 — Перекос кузова особой сложности

Необходимо соблюдать последовательность правки переходом от более жестких деталей к менее жестким. Сначала необходимо восстановить центральную часть кузова (салон). Выправленные участки зафиксировать жесткими растяжками, чтобы их положение не изменилось при дальнейшей правке сопряженных участков кузова. Затем произвести правку багажного отделения и моторного отсека. Далее восстанавливают резьбовые и крепежные детали кузова или заменяют их новыми.

Измерительные рамочные приспособления, устанавливаются на ремонтируемый кузов только для проверки параметров кузова. Проведение ремонтных воздействий на кузове (правка, вытяжка, рихтовка) с установленными рамочными приспособлениями не рекомендуется. Проверку геометрии рамочных приспособлений проводят на новых (годных) кузовах.

В простейших случаях для проверки выправляемых проемов дверей, капота, крышки багажника и окон используются сами навесные детали и технологические стекла. Для устранения перекосов проемов кузова используют механические или гидравлические растяжки. Комплекты растяжек включают разнообразные упоры, захваты, удлинители и скобы для осуществления растягивающих и сжимающих усилий в проемах окон, дверей, капота и крышки багажника усилием до 3-5 тонносил (тс).

Опорные части растяжек необходимо располагать на жестких элементах кузова или подкладывать деревянные брусья для рассредоточения нагрузки на кузове во избежание деформаций кузова под опорой растяжки. Для устранения несложных перекосов основания кузова можно использовать упрощенные универсальные стенды для вытяжки поврежденных элементов кузова с жестким закреплением кузова на стенде и расположением снаружи кузова силовых устройств типа БС-71.000 (Дозер), БС-123.000 (Кобра), 67.21.015 для вытяжки деформированных деталей. Процесс вытяжки на этих стендах контролируется стандартным мерительным инструментом, рамочными приспособлениями или методом диагональных замеров. Стенды для правки кузовов позволяют производить приложение нагрузки для правки кузова под любым углом (от 0 до 360 градусов) к продольной оси кузова. Конструкция силовых устройств, в свою очередь, позволяет изменять направление усилия вытяжки от горизонтального до вертикального.

Для устранения более сложных перекосов основания и каркаса кузова используют высокопроизводительные универсальные стенды различных конструкций, создающие усилия растяжки до 10 тс и более и оснащенные измерительными системами, позволяющими одновременно с вытяжкой следить за параметрами выправляемой части кузова.

По требованиям безопасности, в целях сохранения первоначальной жесткости кузова, недопустимо дополнительное усиление или ослабление конструкции передней или задней частей кузова в процессе его ремонта.

Рисунок 14 — Варианты комплектации винтовых растяжек удлинителями, струбцинами и упорами для устранения перекосов в проемах кузова

а); б); в) — гидравлические; г) — на базе домкрата

Рисунок 15 — Силовые устройства для устранения перекосов

Рисунок16 — Установка упоров, захватов, скоб и удлинителей при правке проемов кузова

1 — силовой рычаг; 2 — гидроцилиндр; 3 — поворотная балка; 4 — зажим; 5 — балка; 6 — клин; 7 — насос; 8 — серьга; 9…11 — стропы; 12-15 — зажимы

Рисунок 17 — Общий вид устройства для правки кузовов БС-123.000

Технология устранения перекосов кузова

Определяем точку направления приложения усилия для устранения перекоса проема, а также место опоры силовой растяжки на кузове. Подбираем необходимую оснастку к силовым устройствам — удлинители, упоры, скобы и захваты (перчатки). Установливаем в проеме кузова, в направлении необходимой вытяжки, силовую растяжку с необходимой оснасткой, как показано на рисунках. При необходимости, используем в качестве опоры деревянные брусья из дерева твердых пород (береза, бук, дуб) для рассредоточения нагрузки на кузове в месте опоры силового устройства. Создаем с помощью механической или гидравлической силовой растяжки усилие растяжения или сжатия и выправляем перекос проема. При необходимости, одновременно производим выправление рихтовочным инструментом деформаций металла поврежденной детали, препятствующих устранению перекоса проема. Снимаем усилие растягивания/сжатия, замеряем геометрию проема. Повторяем правку до получения удовлетворительного результата. При необходимости, изменяем направление приложения нагрузки или используем одновременно две и более силовые растяжки. Снимаем силовые растяжки и оснастку с автомобиля (кузова).

Рисунок 18 — Варианты установки растяжек для устранения перекосов проемов окон и дверей

На рисунке 18 показаны варианты установки винтовых и гидравлических растяжек на кузовах с перекосами проемов дверей и окон, а также показаны стрелками направления приложения усилий правки.

На рисунке 19 показаны варианты установки одного, двух и трех силовых устройств при устранении несложного перекоса проема капота или проема крышки багажника (двери задка) с указанием стрелками направлений приложения усилий правки.

Рисунок 19 — Варианты установки растяжек для устранения несложного перекоса проема капота или проема крышки багажника

Устанавливаем кузов на универсальный правочный стенд, и закрепляем. Определяем место приложения и направление усилия правки кузова, устанавливаем в этом направлении и закрепляем к стенду силовую установку, для вытяжки (правки), кузова показано на рисунке 20, подбираем необходимые стропы и захваты для закрепления их за поврежденную деталь. Определяем точки крепления и прикрепляем захваты к жестким элементам поврежденной части кузова. Соединяем закрепленный на кузове захват с рычагом силового устройства при помощи стропов (цепей). Гидроцилиндр силового устройства должен находиться в начале рабочего хода, цепь должна быть предварительно натянута, угол наклона цепи относительно горизонта должен быть выбран в зависимости от необходимого направления растягивающего усилия. Создаем усилие вытяжки с помощью гидравлического цилиндра и производим вытяжку поврежденной детали (узла) при помощи силового устройства показано на рисунке 21. В процессе вытяжки, при необходимости, производим с помощью рихтовочного инструмента выправление деформаций металла поврежденной детали, препятствующих устранению перекоса кузова. Снимаем усилие вытяжки, производим замеры геометрии базовых точек выправляемой части кузова. Повторяем правку до получения удовлетворительного результата вытяжки. При необходимости, изменяем направление и место приложения усилия вытяжки.

Одновременно с использованием силового устройства при устранении сложного перекоса кузова, при необходимости, применяют дополнительно силовые растяжки, или используют два силовых устройства.

Рисунок 20 — Варианты установки силовых устройств и растяжек для устранения перекоса кузова средней сложности

При устранении особо сложного перекоса и использовании одновременно двух и более силовых устройств, усилия правки целесообразно направить в противоположные стороны от центра кузова или закрепить кузов на стенде дополнительно поперечной силовой балкой показано на рисунке 22. При затруднениях с вытяжкой силовых элементов основания кузова (лонжероны, поперечины), целесообразно в процессе правки отсоединить по точкам сварки связующие элементы (усилители, соединители) выправляемого лонжерона (поперечины), а после завершения вытяжки установить усилители (соединители) по месту.

Рисунок 21 — Варианты установки силовых устройств и растяжек при устранении сложного перекоса кузова

Убираем силовые стойки, растяжки, захваты, цепи. Выполняем правку и рихтовку наружных поверхностей выправленных деталей каркаса и основания кузова. Устанавливаем на отремонтированный кузов снятые навесные и приварные кузовные детали с подгонкой их по месту. Готовим отремонтированные детали кузова к окраске и антикоррозионной обработке[4].

Рисунок 22 — Дополнительное закрепление кузова силовой поперечной трубой к стенду БС-123.000

Требования к основанию и каркасу отремонтированного кузова

Размеры проемов кузова для установки дверей, капота и крышки багажника (двери задка) должны соответствовать устанавливаемой в этот проем навесной детали, с учетом необходимых зазоров и совпадения линий подштамповок и кромок на сопрягаемых деталях. Размеры проемов кузова для установки окон должны соответствовать параметрам, приведенным в документации. Для автомобилей с приклеиваемыми стеклами неприлегание плоскостей сопряжения стекла или рамочного приспособления с кромками проема ветрового окна, окна боковины или заднего окна (окна двери задка) должно быть не более 2 мм. Расположение базовых точек крепления силового агрегата, подвесок (мостов) и узлов трансмиссии на основании кузова должно обеспечивать нормальную установку этих узлов на кузове и регулировку управляемых колес. Разность диагональных и продольных замеров симметричных точек передней и задней подвесок не должна быть более 0,4% от большей из замеренных величин. Крепежные элементы узлов и деталей на каркасе и основании кузова должны быть восстановлены или заменены на новые и обеспечивать необходимое местоположение устанавливаемых узлов и деталей на кузове. Детали основания и каркаса кузова должны быть восстановлены, поверхности деталей отрихтованы и подготовлены к окраске и антикоррозионной обработке. Коррозия на отремонтированных поверхностях кузова, подлежащих окраске, должна быть устранена [2].

2.4 Ремонт панели кузова

Методы и приемы ремонта панелей кузова

Восстановление формы и размеров деформированной панели кузова включает в себя две основные операции: предварительную выколотку (правку) со снятием напряжений удара и окончательное выравнивание (рихтовку) мининеровностей до получения геометрии поверхности и размеров детали близких к геометрии и размерам штампованной детали. Правку и рихтовку лицевых панелей выполняют на кузовах с неповрежденными основанием и каркасом или после их восстановления, при снятых узлах и деталях, препятствующих выполнению рихтовочных работ. Съемные крылья, двери, капот и крышку багажника, для удобства работы, восстанавливают, как правило, снятыми с автомобиля (кузова). Перед выполнением работ по устранению вмятины (выпуклости) удаляют лакокрасочное покрытие с лицевой стороны и, при необходимости, антикоррозионное (противошумное) покрытие с внутренней стороны панели. В деформированной зоне ремонтировать начинают в первую очередь участки, обладающие большей жесткостью, с большим сопротивлением деформации: складки металла, ребра жесткости, усилители, линии перегибов панели и т. д. Лучший эффект достигается при рихтовке легкими частыми ударами с малой вытяжкой металла, чем при рихтовке сильными разрозненными ударами, оставляющими заметные следы на поверхности детали и сильную вытяжку металла. Оценка качества процесса правки и рихтовки осуществляется визуально или быстрым поглаживанием контролируемой поверхности ладонью руки в перчатке. Визуально легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки. Напряжения, удерживающие форму штампованной детали, сохраняются в панелях постоянно. В результате столкновений (ударов) в панели возникают новые напряжения. Выпуклая поверхность детали в момент удара сначала сжимается, затем выравнивается и далее становится вогнутой. При сильном ударе металл вытягивается. Вокруг деформированной зоны создается граничный пояс. В этом месте металл подвергся наибольшей вытяжке, так как в момент сжатия он являлся местом перегиба, на который действовали усилия сжатия.

Подобные документы

Правила эксплуатации и техническое обслуживание приспособления для правки кузовов. устранение прогиба в крыше кузова и перекоса в проеме. Общие требования безопасности и допуска к работе по ремонту автомобилей. Проектирование привода и гидроцилиндра.

курсовая работа [352,0 K], добавлен 16.07.2011

Разработка проекта участка по ремонту кузовов легковых автомобилей с разработкой документации. Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова. Обоснование и организация контроля качества на участке, срока окупаемости капитальных вложений.

дипломная работа [4,2 M], добавлен 04.04.2011

Дефекты кузовов и кабин. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин. Ремонт неметаллических деталей кузовов. Качество ремонта автомобилей. Незначительные прогибы на пологих лекальных поверхностях, видимые при боковом освещении. Вмятины.

курсовая работа [1,6 M], добавлен 04.05.2004

Характеристика станции технического обслуживания автомобилей. Расчет участка по ремонту электрооборудования, годового объёма работ. Охрана труда на объекте. Определение капитальных вложений и производственных расходов. Расчет экономической эффективности.

дипломная работа [683,6 K], добавлен 19.05.2015

Определение программы ремонта и технического обслуживания. Организация технологического процесса работ в цеху по ремонту и обслуживанию тепловозов. Описание основных неисправностей и способов их устранения. Стенд для поверки локомотивных скоростемеров.

отчет по практике [194,4 K], добавлен 11.03.2016

Анализ деятельности предприятия. Формирование производственно-технической базы станции технического обслуживания автомобилей. Технологический расчет и сертификация услуг. Проектирование технологического процесса подготовки к окраске и окраске автомобиля.

курсовая работа [497,4 K], добавлен 18.01.2011

Крепление кузова и всех механизмов автомобиля. Уменьшение толщины листа металла, из которого изготавливают кузов. Разборка кузова для выполнения ремонта. Вырезка поврежденных участков кузовов, кабин и платформ газовой резкой и пневматическим резцом.

курсовая работа [371,6 K], добавлен 02.09.2012

Источник