Инструкция по ремонту контейнеров сваркой ртм24цм5 97

РАСПОРЯЖЕНИЕ

Об утверждении Руководства по техническому обслуживанию и
ремонту крупнотоннажных и среднетоннажных универсальных
контейнеров

Во исполнение распоряжения ОАО «РЖД» от 7 сентября 2004 г. N 3257р «О мерах по улучшению технического содержания универсальных контейнеров ОАО «РЖД»:
Утвердить и ввести в действие с 16 мая 2005 г. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту крупнотоннажных и среднетоннажных универсальных контейнеров.

Первый вице-президент ОАО»РЖД»
Х.Ш.Зябиров

УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
11.05.2005 г. N 651р

РУКОВОДСТВО
по техническому обслуживанию и ремонту
крупнотоннажных и среднетоннажных
универсальных контейнеров

1. Общие положения

1.1. Настоящее руководство определяет перечень организационных, технических и технологических требований, обеспечивающих функционирование системы технического обслуживания и ремонта универсальных контейнеров (далее — СТОИР УК).
1.2. Настоящее руководство распространяется на универсальные крупнотоннажные контейнеры длиной 20 и 40 футов и на среднетоннажные контейнеры массой брутто 3 и 5 тонн инвентарного парка контейнеров ОАО «РЖД».
1.3. Ремонт специализированных приватных контейнеров, допускаемых к обращению по железным дорогам Российской Федерации, осуществляется по другим нормативным документам.
1.4. В соответствии с Правилами перевозок грузов железнодорожным транспортом, утвержденными приказом МПС России 18 июня 2003 г. N 30, универсальный контейнер (далее — контейнер) — унифицированная грузовая единица, предназначенная для перевозки тарных и штучных грузов, представляющая собой стандартизированную по максимальной массе брутто, габаритным размерам конструкцию, снабженную стандартизированными по форме, содержанию, месту размещения надписями, табличками и оборудованную приспособлениями для закрепления на различных видах транспортных средств и механизации погрузочно-разгрузочных работ.
Контейнеры подразделяются на среднетоннажные — с максимальной массой брутто, равной или более 3 тонн, но меньше 10 тонн, и крупнотоннажные — с максимальной массой брутто, равной 10 тоннам и более.
1.5. Под СТОИР УК понимается:
установленный регламент технического обслуживания и ремонта (приложение N 1);
производственная база, оснащенная соответствующим технологическим оборудованием;
штат работников, занятых на операциях текущего содержания и ремонта контейнеров;
ремонтная и технологическая документация отдельных технологических процессов для производства ремонтных операций различного уровня сложности в зависимости от характера неисправного состояния контейнеров.
1.6. В настоящем руководстве применяются следующие термины и определения:
регламент — регламент технического обслуживания и ремонта — совокупность мероприятий, направленных на обеспечение исправного состояния контейнеров: периодичность технического обслуживания, текущий и капитальный ремонт, а также процедура хранения контейнеров;
технический осмотр контейнеров — мероприятие, направленное на своевременное выявление неисправностей контейнеров, способных повлиять на безопасность их эксплуатации (безопасность обслуживающего персонала и перевозок) или подтвердить возможность их дальнейшей эксплуатации. Технический осмотр контейнеров проводится на ранней стадии развития дефектов с целью предупреждения риска от использования неисправных контейнеров;
ТО УК — техническое обслуживание контейнеров — обязательное профилактическое мероприятие, направленное на установление соответствия технического состояния контейнеров требованиям безопасной эксплуатации и годности для перевозки грузов. ТО УК не предусматривает выполнения ремонтных работ. Мероприятия ТО УК включают уборочные, контрольно-диагностические, мелкие крепежные и регулировочные работы. В силу специфики эксплуатации контейнеров (отсутствия постоянного территориального закрепления) мероприятия ТО УК проводятся на железнодорожных станциях прибытия и отправления контейнеров путем осмотра работниками контейнерных площадок;
ТР УК — текущий ремонт контейнеров — мероприятие по восстановлению исправного состояния контейнеров путем устранения мелких повреждений. Мероприятия по устранению повреждений в объеме ТР УК не предполагают направления контейнеров на ремонтные предприятия и выполняются непосредственно на контейнерных площадках в специально отведенных ремонтных зонах силами ремонтно-хозяйственного штата работников. Мероприятия Тр УК не являются плановыми, а выполняются по потребности. Продолжительность выполнения ТР УК определяется характером неисправного состояния контейнеров и уровнем технологической подготовки ремонтного поста на контейнерной площадке;
КР УК — капитальный ремонт контейнеров — плановое периодическое мероприятие, включающее комплекс работ по восстановлению исправного состояния и годности контейнеров в техническом и коммерческом отношении для перевозки грузов и восстановлению ресурса контейнеров до следующего капитального ремонта. КР УК производится в специализированных депо по ремонту контейнеров. Потребность в КР УК определяется датой постройки или предыдущего КР УК;
хранение контейнеров — комплекс мероприятий, обеспечивающих сохранность на период их перевода в резерв. В процессе хранения планируется периодическое выполнение мероприятий ТО УК;
периодичность — один из параметров регламента, определяющих частоту и сроки проведения мероприятий СТОИР УК, который устанавливается для контейнеров проходящих КР УК;
сюрвейерский осмотр контейнеров — осмотр контейнеров независимым инспектором с целью выявления возможных дефектов, неисправностей и установления годности его к перевозке грузов;
освидетельствование контейнеров — мероприятие, проводимое Российским морским регистром судоходства (Регистр) с целью выявления возможных дефектов, неисправностей, наличия и соответствия маркировки контейнеров требованиям Международной Конвенции по безопасным контейнерам (КБК), принятой 2 декабря 1972 г.
В соответствии с КБК Регистр осуществляет следующие очередные освидетельствования контейнеров:
первое освидетельствование — не позднее 5 лет после даты изготовления;
последующее очередное — с интервалом не более 30 месяцев;
внеочередное освидетельствование — по заявке контейнеровладельца.
Программа непрерывного освидетельствования (АСЕР), одобренная Регистром, осуществляется путем:
полных освидетельствований, проводимых в связи с крупным ремонтом, обновлением, модификацией или при приеме-выводе из аренды;
сюрвейерских осмотров в ходе эксплуатации, являющихся повторными проверками с целью обнаружения любого повреждения или износа и способных определить необходимость проведения работ по исправлению контейнеров.
Для обозначения того, что контейнер эксплуатируется в соответствии с одобренной программой АСЕР, на табличке о допущении по безопасности в соответствии с КБК (далее — табличка КБК) или в непосредственной близости от нее должен быть нанесен знак, содержащий буквы с указанием страны и номера допущения Регистра;
ремонтно-производственная база — база, оснащенная высокотехнологическим оборудованием и средствами механизации производственных процессов, такими как:
линия дробеструйной очистки контейнеров;
линия окраски контейнеров;
транспортные устройства;
оборудование по обработке металлов;
стенды для сборки, сварки и испытания контейнеров;
установка для испытания контейнеров на водопроницаемость;
ремонтно-технологическая документация — комплект эксплуатационной и ремонтной документации в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации (ЕСКД). В комплект документации входят руководство по техническому обслуживанию контейнеров и руководство по капитальному ремонту контейнеров, одобренные Регистром;
неисправный контейнер — контейнер, прибывший на железнодорожную станцию без отметок и документов, свидетельствующих об его повреждении.
Техническое состояние неисправного контейнера определяется неисправностями системного характера, возникшими в результате воздействия нагрузок в ходе эксплуатации.
Потребность в ремонте такого контейнера определяется во время осмотра на железнодорожной станции назначения;
поврежденный контейнер — контейнер в неисправном состоянии, возникшем в ходе погрузочно-разгрузочных работ, который прибыл на железнодорожную станцию и требует ремонтно-восстановительных работ.
1.7. Контроль технического состояния контейнеров, в том числе сюрвейерские осмотры, проводятся на железнодорожных станциях, открытых для операций с контейнерами на местах общего пользования и на железнодорожных подъездных путях.
Методами контроля технического состояния контейнеров являются осмотры с использованием простейших средств измерений (линеек, рулеток, шаблонов).
1.8. На местах общего пользования железнодорожных станций осмотр контейнеров проводится работником контейнерной площадки, прошедшим аттестацию на знание видов и величин повреждений элементов контейнеров, которые подлежат ремонту и испытаниям (приложение N 2).
1.9. Неисправности и повреждения, которые по технологической сложности можно отнести к ТР УК, должны быть устранены силами производственного штата контейнерной площадки до подачи данного контейнера под погрузку.

2. Организация учета и ремонта контейнеров

2.1. Учет неисправных контейнеров и их ремонта ведется в соответствии с Инструкцией по учету наличия и ремонта неисправных контейнеров N ЦМ-ЦЧУ/24, введенной Указанием МПС России от 20 июня 2000 г. N Д-1868у.
Образцы актов, уведомлений, форм, книг учета для контейнеров,
требующих ремонта, приведены в альбоме учетных форм первичной документации по вагонному хозяйству.
Учет неисправных контейнеров, требующих ремонта, начинается на железнодорожной станции после прибытия контейнера в груженом или порожнем состоянии на контейнерную площадку.
Результаты осмотра заносятся в книгу натурного осмотра контейнеров формы ВУ-15к с указанием требуемого объема работ, соответствующих ТР УК. КР УК или ТО УК, а также с указанием даты проведения осмотра.
Временем зачисления контейнеров в неисправные является время обнаружения неисправного контейнера, которое указывается в книге формы ВУ-15к, с последующим отражением времени зачисления контейнера в неисправное состояние в книге номерного учета наличия и ремонта неисправных контейнеров формы ВУ-31к.
На контейнеры, подлежащие ТР УК, на станции ведется книга номерного учета наличия и ремонта неисправных контейнеров, подлежащих текущему ремонту, формы ВУ-32к.
2.2. Контейнеры, требующие КР УК, отправляются в ремонтное предприятие только по срокам очередного капитального ремонта после составления уведомления на ремонт контейнеров формы ВУ-23к. Каждое уведомление формы ВУ-23к регистрируется в книге формы ВУ-31к.
После занесения данных уведомлений ВУ-23к в книгу формы ВУ-31 к организуется отправление контейнеров на ремонтные предприятия с оформлением перевозочных документов формы ГУ-29к с приложением уведомления формы ВУ-23к. На поврежденные контейнеры к перевозочным документам прилагается акт о повреждении контейнера формы ВУ-25к в двух экземплярах.
Время отправления каждого контейнера в ремонт указывается в книге формы ВУ-15к напротив маркировочных реквизитов контейнеров из квитанции о приеме груза и дублируется в книге формы ВУ-31к.
2.3. Сведения о количестве неисправных контейнеров на контейнерной площадке железнодорожной станции на отчетный час суток передаются в дорожный информационно-вычислительный центр (далее — ИВЦ) в установленном порядке.
2.4. Отправленные в ремонт неисправные контейнеры снимаются с учета станции на основании ведомости номерного учета погруженных вагонов за отчетные сутки формы ГУ-3 (с выделением неисправных контейнеров).
2.5. Подлежащие исключению из инвентарного парка контейнеры учитываются как неисправные на отчетный час суток по месту их фактического пребывания.
Контейнеры, ожидающие исключения из инвентарного парка, до получения телеграммы из Главного вычислительного центра — филиала ОАО «РЖД» (далее — ГВЦ) об их исключении показывают в наличии неисправных контейнеров, требующих капитального ремонта.
2.6. Сведения о количестве неисправных контейнеров (на основании книг формы ВУ-31к и ВУ-32к и актов формы ВУ-25к) по форме ВО-1 отчет о наличии и ремонте неисправных контейнеров, введенной распоряжением ОАО «РЖД» от 1 ноября 2004 г. N 3503, представляются ремонтными предприятиями и станциями в отдел статистического учета и отчетности отделения дороги и в территориальное отделение Трансконтейнера.
2.7. Контейнеры снимаются с учета неисправных на основании: подписанного всеми причастными лицами уведомления на приемку контейнеров из капитального ремонта формы ВУ-36к;
телеграммы ГВЦ, отправляемой на основании утвержденного акта на исключение контейнера из инвентарного парка ОАО «РЖД» формы ВУ-10КМ.
2.8. Общее время нахождения контейнеров в неисправном состоянии определяется с момента их зачисления и до снятия их с учета как неисправных.
Моментом выпуска контейнеров из капитального ремонта является отметка об окончании ремонта в уведомлении на приемку контейнеров из капитального ремонта формы ВУ-36к. Уведомление ВУ-36к составляется на ремонтном предприятии в двух экземплярах и подписывается руководителем ремонтного предприятия или его заместителем. Один экземпляр уведомления ВУ-36к предназначается для включения контейнеров в рабочий парк. При необходимости может составляться третий экземпляр уведомления ВУ-36к, который прикладывается к приемо-сдаточному акту формы КЭУ-16 при вывозе отремонтированных контейнеров с ремонтного предприятия автотранспортом или к перевозочному документу при отправке контейнеров на станцию погрузки железнодорожным транспортом по регулировочному заданию.
2.9. Для контейнеров, выпущенных из капитального ремонта и исключенных из инвентарного парка ОАО «РЖД», общее время простоя в неисправном состоянии определяется в сутках, с учетом выходных и праздничных дней. При этом за сутки принимается любое количество часов календарного дня. При производстве текущего ремонта общее время простоя в неисправном состоянии определяется в часах (с точностью до минут) с учетом выходных и праздничных дней.
2.10. Организацию КР УК производят на ремонтных предприятиях, имеющих необходимые производственные участки и отделения, оснащенные специальным оборудованием и техническими средствами для ремонта и испытания контейнеров, их узлов и деталей.
2.11. Перед приемкой контейнеров для производства капитального ремонта производится проверка в ИВЦ на их принадлежность к инвентарному парку ОАО «РЖД», а также проверка даты проведения последнего КР УК.
2.12. При ремонте контейнеров запрещается производить конструктивные изменения узлов и деталей контейнеров без разрешения Трансконтейнера, кроме случаев планового переоборудования контейнеров для подготовки их к специализированным перевозкам (например, продовольственных грузов) в соответствии с согласованной технической документацией.
2.13. КР УК должен быть организован по поточному методу между ремонтными позициями с применением автоматизированной системы управления производством.
2.14. Склады комплектующих деталей и инструментов должны находиться в непосредственной близости от производственных участков.
2.15. Запас изделий и материалов для участков и отделений предприятия с целью производства КР УК должен соответствовать 5-суточной потребности, для склада — месячной потребности.
2.16. Материалы и запасные части должны расходоваться в пределах «Норм расхода материалов, запасных частей и изделий на ремонт контейнеров», утвержденных МПС России 7 июля 1998 г. N РТМ24ЦМ26-98.
2.17. Размеры площадок для хранения контейнеров, ожидающих ремонта или отгрузки после ремонта, должны соответствовать типу контейнеров, технологическому запасу контейнеров, разрешенному количеству ярусов складирования.
2.18. Технологический запас контейнеров, ожидающих ремонта, не должен превышать 5-суточной нормы ремонта, а контейнеров, ожидающих отгрузки после ремонта — 3-суточной нормы.
2.19. Среднетоннажные контейнеры должны храниться в один ярус. Количество ярусов складирования крупнотоннажных контейнеров длиной 20 и 40 футов определяется высотой подъема применяемого грузоподъемного оборудования и должно быть не менее двух.
2.20. Установка крупнотоннажных контейнеров более чем в два яруса должна быть обоснована с учетом ветрового давления в соответствии с действующими СНиП 2.01.07-85.
2.21. Размещение контейнеров, ожидающих ремонта, следует производить по секциям с одинаковым объемом ремонта, при этом расстояние между секциями должно быть равным 1,3 м, между рядами контейнеров — 0,7 м, а между контейнерами — 0,4 м.
2.22. Для осмотра и предварительной дефектации контейнеров расстояние между устанавливаемыми на площадке контейнерами не должно быть менее 0,7 м.

3. Требования к капитальному ремонту крупнотоннажных
контейнеров

3.1. Общие положения.
3.1.1. Контейнеры при подаче в ремонт должны быть очищены от остатков грязи и мусора.
3.1.2. Перед началом ремонта на контейнер составляется дефектная ведомость с перечнем обнаруженных неисправностей, подписываемая мастером, приемщиком и начальником (заместителем) ремонтного предприятия. Образец дефектных ведомостей приведен в приложениях N 3 и 4.
3.1.3. Материалы, применяемые при ремонте контейнеров, должны соответствовать правилам Регистра, действующим стандартам, правилам и требованиям КБК, а также должны иметь соответствующие сертификаты и маркировку.
3.1.4. При изготовления досок пола должны применять заготовки из пиломатериалов хвойных пород толщиной не менее 35 мм и влажностью не более 18% по ГОСТ 8486-86. Допускается применение фанеры толщиной не менее 28 мм по ГОСТ 8573-82 — «Плиты фанерные. Технические требования».
3.1.5. Все сварочные и наплавочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту контейнеров сваркой, утвержденной МПС России 29 января 1998 г. N РТМ 24 ЦМ 5-97.
3.1.6. Перед выполнением сварочных работ на контейнерах деформированные элементы и узлы должны быть выправлены. Узлы, не подлежащие правке или с коррозионными повреждениями более допускаемых размеров, подлежат удалению и замене новыми узлами.
3.1.7. Настил пола в месте производства газовой резки и сварочных работ должен быть разобран или защищен негорючим материалом.
3.1.8. Для обеспечения минимального смещения (коробления) и заклинивания разъемных элементов контейнера должны выдерживаться технологические приемы ремонта контейнеров (приложение N 5). Рекомендуемая ширина реза составляет не более 4 мм. Радиус перехода должен быть не менее 15S, где S — толщина вырезаемого металла. Отверстия для начала и конца реза должны быть диаметром 3 мм.
3.1.9. Прихватку накладок рекомендуется производить с наружной стороны обшивки контейнера. Смещение кромок вставок по отношению к основному металлу в поперечном сечении и относительно друг друга должно быть не более 0,5 мм при толщине листа до 5 мм.
3.1.10. Длина участка сварки не должна превышать 150 мм, при этом наплавленный шов последующего участка должен свариваться после остывания наплавленного шва предыдущего участка.
3.1.11. Ремонтные накладки при установке их в вырезанное место должны навариваться с обеих сторон сплошным швом.
3.2. Ремонт торцевой обшивки, боковых стен и крыши.
3.2.1. Трещины, пробоины, порезы в обшивке стен не допускаются. Трещины длиной до 100 мм разделывают и заваривают без постановки накладок. Трещины длиной более 100 мм заваривают, зачищают и устанавливают на них накладку с последующей обваркой по периметру сплошным швом. Пробоины, лучевые трещины, порезы вырезают, устанавливают накладку и обваривают сплошным швом с обеих сторон.
3.2.2. На одной боковой обшивке, торцовой стенке и крыше допускается установка не более трех накладок, общая площадь которых не должна превышать 50% площади ремонтируемой панели.
3.2.3. Конфигурация накладок должна повторять профиль ремонтируемой обшивки и иметь такую же толщину, как и обшивка контейнера. Запрещается постановка плоских накладок на гофрированную обшивку контейнера. Не допускается расположение стыка накладки по ребру гофра.
3.2.4. Накладки, устанавливаемые на обшивку стен, должны перекрывать дефектное место по контуру не менее 25 мм согласно ремонту боковых и торцевых стенок контейнера при помощи вставок и накладок (приложение N 5).
3.2.5. Прогибы боковых и торцовых стен в горизонтальной плоскости более 20 мм устраняют правкой.
Местные вмятины глубиной более 20 мм и длиной более 300 мм выправляются, при невозможности выправки устанавливаются накладки.
3.2.6. Листы обшивки торцовой и боковой стенок заменяют при наличии следующих повреждений:
дефектов, влияющих на прочность и регламентирующие размеры, которые невозможно устранить при ремонте;
поперечных изломов суммарной длиной более 1500 мм или одного излома длиной более 700 мм с прогибом более 20 мм;
пробоин суммарной площадью более 1200 кв.см или одного излома более 600 кв.см;
коррозии общей площадью более 50% при оставшейся толщине менее 50% первоначальной толщины.
3.2.7. В случае если дефект приходится на ранее отремонтированное место, старую накладку срезают и устанавливают новую, перекрывающую дефектное место не менее 25 мм по периметру.
3.2.8. Для предохранения крыши в местах расположения фитингов от повреждений захватными приспособлениями при транспортировке на крыше в местах прилегания к фитингам приваривают усиливающие накладки толщиной не более 5 мм согласно схеме установки усиливающей накладки (приложение N 5) с последующей приваркой по периметру сплошным швом.
3.3. Ремонт угловых стоек ремонтируют постановкой вставок согласно технологической схеме ремонта угловых стоек контейнера вставками (приложение N 5).
3.3.1. Угловые стойки, имеющие трещины длиной не более 100 мм, заваривают, зачищают, а длиной более 100 мм и шириной более 3 мм, ремонтируют постановкой вставок с применением сварки и зачисткой сварного шва.
3.3.2. Стойки, имеющие трещины длиной более 100 мм, изломы, пробоины, а также коррозионный износ более 30% толщины основного металла, ремонтируют путем вырезки дефектного места и установки вставки с применением сварки по периметру сплошным швом и зачисткой сварного шва.
3.3.3. Вмятины, имеющие глубину более 20 мм и длину более 300 мм, ремонтируют путем вырезания поврежденной части с последующей заменой вставкой соответствующей конфигурации и длиной не менее 300 мм.
3.3.4. По всей длине угловой стойки допускается не более четырех горизонтальных швов и не более двух вставок, которые должны находиться на расстоянии не менее 150 мм друг от друга. Вставка должна быть длиной не менее 300 мм. При постановке вставок, зазор между краями которых и основным материалом стойки расположен на расстоянии менее 300 мм от угловых фитингов, поврежденную часть вырезают на длине не менее 300 мм и заменяют новой частью с применением сварки и последующей зачисткой сварного шва на расстоянии менее 300 мм от фитинга согласно схеме ремонта угловой стойки (приложение N 5).
3.3.5. При наличии на стойке ранее установленных вставок новые сварные швы должны быть наложены на расстоянии не менее 75 мм от края старой вставки. В случае если повреждение расположено на расстоянии менее 75 мм от края вставки, ремонт осуществляют с обязательной заменой старой вставки. Установленные ранее накладки на стойках должны быть заменены вставками. При суммарном повреждении стойки длиной более 70% она подлежит замене на новую.
3.3.6. Материал для вставок должен соответствовать основному материалу стойки и иметь аналогичный сертификат качества.
3.4. Ремонт нижних и верхних продольных и поперечных балок.
3.4.1. Подлежат обязательному ремонту контейнеры, имеющие в нижних и верхних продольных и поперечных балках трещины, обрывы сварных швов, изломы, пробоины, а также коррозионный износ более 30% толщины основного металла.
3.4.2. Балки, имеющие вмятины глубиной более 20 мм и длиной более 300 мм, ремонтируют правкой. При невозможности правки допускается замена поврежденной части вставкой соответствующей конфигурации длиной не менее 300 мм.
На одной балке допускается не более трех вставок, но не более одной вставки на один метр длины.
3.4.3. Если дефектное повреждение находится на расстоянии менее 300 мм от углового фитинга, то его ремонтируют путем удаления поврежденной части балки на длине не менее 200 мм и последующей заменой новой частью соответствующего профиля.
3.4.4. Расстояние между соседними сварными швами вставок должно быть не менее 200 мм. Если от границы дефектного участка до ближайшего старого бокового шва менее 200 мм, то линия реза должна проходить по этому шву.
3.4.5. Допускается использовать в качестве вставок части балок от списанных контейнеров, имеющих соответствующий профиль и коррозийный износ не более 10% основной толщины металла.
3.4.6. Полной замене подлежат балки в случае:
наличия сквозных повреждений суммарной длиной более 70% общей длины;
коррозионного износа более 30% толщины основного металла на длине более 1500 мм;
наличия более одного поперечного излома и остаточной деформации, превышающей допустимые значения;
если деформация балок приводит к изменению наружных размеров контейнеров и превышает допуски Международной организации по стандартизации (далее — ИСО).
3.4.7. Сквозные поперечные трещины суммарной длиной не более 50% периметра поперечного сечения должны ремонтироваться постановкой вставок длиной не менее 300 мм, а трещины длиной до 100 мм и шириной не более 3 мм подлежат ремонту сваркой.
3.4.8. Продольные и поперечные трещины сварных швов балок длиной не более 50 мм и шириной не более 3 мм заваривают. У балок, имеющих излом и разрыв карманов, заменяют участок балки полного профиля, через который проходят карманы. Схема ремонта балки с карманами для погрузчиков с вилочными захватами приведена в приложении N 5.
3.4.9. Поперечные промежуточные балки ремонтируют постановкой вставок длиной не менее 150 мм. Вставки полного профиля не допускаются. Балки, имеющие трещины в сварных швах, разделывают, заваривают и зачищают, а имеющие трещины, изломы, отрывы верхней полки ремонтируют путем заварки, зачистки с последующей постановкой накладки и обваркой по периметру сплошным швом. Накладка должна перекрывать место дефекта не менее 25 мм по периметру.
3.4.10. Поперечные промежуточные балки, имеющие прогиб, направленный внутрь контейнера более 20 мм, выправляют.
3.4.11. Коррозионный износ более 30% толщины основного металла на площади более 25% ремонтируют постановкой вставок, с обваркой сплошным швом по периметру. Вставки полного профиля или накладки по всей длине балки не допускаются.
3.4.12. Поперечные промежуточные балки с коррозионным износом более 50% толщины основного металла заменяют полностью.
3.5. Ремонт угловых фитингов.
3.5.1. Трещины в сварных швах в местах соединения с продольными и поперечными балками устраняются путем разделки трещины и ремонтируются сваркой.
3.5.2. Фитинги с трещинами, изломами, отколами и коррозионным износом более 30% толщины подлежат замене новыми.
3.5.3. Допускается оставлять без ремонта фитинги, имеющие износ или деформацию верхних и нижних отверстий для крепления по длине и ширине не более 7 мм. Размеры отверстий угловых фитингов не должны превышать допусков ИСО.
3.5.4. При удалении дефектного фитинга рез должен смещаться в сторону фитинга, а ширина реза должна быть не более 3 мм. Допускается устранять увеличенный монтажный зазор между фитингом и балкой путем вырезания участка балки длиной не менее 300 мм и с последующей приваркой новой части балки с регламентированным зазором.
3.6. Ремонт дверей.
3.6.1. Неисправные створки дверей снимают с контейнера, осматривают визуально и определяют их техническое состояние. Неисправные детали снимают с дверей.
3.6.2. Стержни для крепления дверного замка, кулачки, дверные ручки и фиксаторы, стопоры, погнутые петли выправляют, с трещинами и изломами заменяют новыми или отремонтированными. Кулачки с видимыми следами износа, а также с любыми повреждениями заменяют новыми.
3.6.3. Вмятины на каркасе двери со стрелой прогиба более 20 мм должны быть выпрямлены или отремонтированы при помощи вставок.
3.6.4. Трубчатые тяги, имеющие прогиб более 1,5 мм на 1 м длины, ремонтируют правкой.
3.6.5. Продольные трещины на каркасе двери ремонтируют сваркой, если их суммарная длина не превышает 400 мм без учета трещин, заваренных ранее. Каркас двери, имеющий более трех изломов, полностью заменяют. Профиль каркаса двери, имеющий хотя бы один поперечный излом, заменяют или восстанавливают вставками.
3.6.6. Обшивка створки, имеющая трещины, пробоины на площади более 0,3 кв.м и коррозионный износ более 50% толщины металла, заменяется новой.
3.6.7. Допускается заварка дефектов сварных швов листов обшивки, пробоин и прорезов длиной не более 100 мм и шириной не более 3 мм без постановки усиливающей накладки.
3.6.8. При прогибе обшивки, замеренной в середине, более 10 мм производят ремонт вырезанием дефектного места и постановкой вставок или накладок. Сварные швы должны быть зачищены.
3.6.9. Лист (панель) обшивки заменяют при наличии следующих дефектов:
коррозионного износа панели более 50% общей площади;
поперечного излома суммарной длиной более 1500 мм или одного излома более 700 мм;
пробоин суммарной площадью свыше 1200 кв.см или одной пробоины площадью свыше 600 кв.см.
3.6.10. Резиновое уплотнение створок дверей заменяется новым.
3.7. Ремонт пола.
3.7.1. Доски пола заменяют при следующих дефектах:
выбоинах вдоль волокон глубиной более 13 мм и длиной более 300 мм;
выбоинах поперек волокон при глубине более 13 мм и ширине более 50 мм;
волнистости, если разница по высоте между соседними досками более 6 мм;
пробоинах, надломах, просветах, щелях между досками, расслоениях;
прогнивших досках с трещинами глубиной более 30% толщины;
имеющих повреждения более 50% общей площади.
При размерах дефектов, менее указанных, доски подлежат ремонту.
3.7.2. Перед постановкой досок пола поперечные балки в местах прилегания покрывают одним из перечисленных типов грунтовок: ГФ-021 ГОСТ 25139-82, ФЛ-ОЗК ГОСТ 9109-81, ГФ-0119 ГОСТ 23343-78, ГФ-0163 ОСТ 6-10-409-77.
3.7.3. Пазы и гребни перед постановкой должны быть промазаны мастикой N 579 ТУ-6-10-1226-78 или эластосилом N 1106 ТУ 6-02-775-73.
Если доски пола были пропитаны антисептиком, то новые доски, устанавливаемые в контейнер взамен удаленных, должны быть также пропитаны антисептиком, при этом влажность должна быть не более 18%.
3.7.4. Настил пола должен собираться плотно. Допускается оставлять без ремонта зазоры в полу не более 2 мм. Зазоры более 2 мм устраняют шпатлеванием мастикой N 579 или эластосилом N 1106.
3.7.5. Основные типы соединения досок пола между собой, схема крепления доски пола к поперечным балкам основания приведены в приложении N 5.
3.7.6. Крепление досок пола осуществляется самонарезающими винтами ГОСТ 10618-80 с постановкой их в старые крепежные отверстия, минимальный диаметр винтов для крепления досок — 6 мм.
Разрешается рассверловка новых отверстий в поперечных балках для крепления пола с последующей заваркой прежних отверстий.
Повторное использование самонарезающих болтов не допускается.
Допускается крепление досок пола винтами ГОСТ 17475-80 с обязательной постановкой гаек ГОСТ 5915-70 с прихваткой их сваркой для исключения отвертывания. Установка винтов должна производиться в шахматном порядке.
3.7.7. Схема сборки щита из досок приведена в приложении N 5. Поврежденный участок щитового фанерного пола должен заменяться по всей ширине щита. Толщина фанеры должна быть не менее 28 мм. Фанера должна перекрывать не менее четырех поперечных балок основания или карманов для вилочных захватов. Не допускается частичный ремонт фанерного пола постановкой щита из досок. Собранные щиты из досок снизу должны быть связаны уголком или швеллером. Доски к уголку следует крепить самонарезающими винтами или винтами ГОСТ 17475-80 с постановкой гаек и прихваткой их сваркой.
Допускается постановка болтов по ГОСТ 7798-70. Головка болта должна располагаться на одном уровне с доской щита. Собранный щит устанавливают взамен фанерного, причем отклонение поверхности дощатого щита от основного пола должно быть не более 5 мм. Количество связывающих уголков выбирают в зависимости от длины заменяемого щита, но не менее двух.
3.7.8. Ремонт пробоин и трещин постановкой вставок не допускается.
3.7.9. Допускается использовать бывшие в эксплуатации фанерные щиты, не имеющие расслоений, трещин, пробоин, короблений, выбоин.
Разрешается из таких щитов изготавливать ремонтные вставки. Их крепление осуществляют способами, описанными выше.
3.7.10. Допускается производить усиление пола под вставками путем приварки к промежуточным балкам усиливающих элементов (уголков, швеллеров, косынок) и крепления к ним ремонтных вставок способами, описанными выше.
3.8. Окраска и маркировка.
3.8.1. Металлические поверхности перед грунтовкой и окраской должны быть сухими, обезжиренными и очищенными. Таблички, установленные на контейнере, должны быть защищены или сняты для последующей установки на окрашенном контейнере.
3.8.2. В качестве защиты металлических поверхностей контейнеров от коррозии должны применяться грунтовки следующих типов: ГФ-021 ГОСТ 25139-82, ГФ-0119 ГОСТ 23343-78, Галополим-02 ТУ 2313-002-00209042-01.
3.8.3. Типы шпатлевок, применяемых для устранения неровностей, должны выбираться в зависимости от используемой краски.
3.8.4. Сварные соединения перед окраской зачищают, грунтуют внутри и снаружи в один слой.
3.8.5. Задиры, царапины, неровности на поверхности контейнера зачищают до металлического блеска и устраняют шпатлевкой.
3.8.6. Наружные и внутренние поверхности контейнера, кроме пола, после подготовки окрашивают в один слой виниловыми эмалями типа Галополим-71 ТУ 2313-001-00209042-01 или аналогами.
3.8.7. Маркировочный код, знаки и надписи должны соответствовать ГОСТ 25588-83.
3.8.8. Даты последующих осмотров и ремонтов контейнеров, указанные на табличке безопасности КБК (приложение N 6), должны наноситься на боковые стенки контейнера в соответствии с требованиями КБК и правил Регистра.
3.8.9. Знаки и надписи наносят с помощью трафарета. Допускается знак Регистра наносить краской при помощи трафарета.
3.8.10. Табличка заводская, табличка КБК, табличка о допущении к перевозке грузов под таможенными печатями и пломбами (далее — табличка КТК), эмблемы Регистра и обработки пола (при их наличии) должны быть в четырех углах закреплены заклепками с полукруглой головкой 4×8 АМГ 5П ГОСТ 10299-80.
3.8.11. При нанесении маркировочного кода на боковые и торцовые стенки контейнера с узкими гофрами буквы и цифры наносят на гофры по осям симметрии гофр.
Надпись должна выполняться шрифтом 100-Пр41 ГОСТ 26.020-80. Допускается увеличивать размеры шрифта в зависимости от конструкции контейнера.
3.8.12. Маркировка и клеймение:
табличка заводская шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62 ударным способом;
табличка КБК шрифтом ПО-6 ГОСТ 2930-62 ударным или электрическим способом;
табличка КТК шрифтом ПО-6 ГОСТ 2930-62;
табличка обработки пола;
надпись принадлежности шрифтом 50-ПрЗ ГОСТ 26.020-80.
3.8.13. Размещение маркировочных надписей на контейнере приведено в приложении N 7.
3.8.14. Восстановление утерянных данных на табличках КБК, КТК и самих табличек производится по согласованию с Регистром. Клеймение таблички КБК и нанесение даты последующего осмотра выполняются инспектором Регистра.
3.9. Контроль и испытание контейнеров и его узлов.
3.9.1. При приемке контейнеров мастером или бригадиром визуально проводится проверка качества ремонта контейнера в целом. Подрезы, прожоги, поры, трещины и другие дефекты должны быть устранены в присутствии мастера или бригадира.
3.9.2. Одновременно с визуальным контролем проводится проверка выполнения технологических процессов ремонтных работ.
3.9.3. Проверку геометрических размеров контейнера перед началом работ проводят в случае замены фитингов или других влияющих на них узлов. После окончания ремонтных работ такая проверка проводится в любом случае. При проверке на соответствие геометрическим размерам проводят замер линейных размеров верхних и нижних, боковых и торцевых рам по диагоналям. Отклонения от нормируемых размеров и разница между диагоналями, замеренными между центрами фитингов, приведены в приложении N 8.
3.9.4. Выявленные отклонения от регламентируемых размеров, указанных в чертежах, а также разница расстояний, замеренных между центрами фитингов на всех поверхностях контейнеров по диагоналям, не должны превышать величин, установленных Регистром.
3.9.5. При осмотре на соответствие таможенным требованиям проверяют крепление таблички КТК и нанесенной на нее маркировки, а также соответствие техническим требованиям к перевозке под таможенными печатями и пломбами.
3.9.6. Осмотр на соответствие таможенным требованиям включает в себя проверку дверей, вентиляционных устройств, приспособлений для наложения таможенных печатей, пломб и запорно-пломбировочных устройств (далее — ЗПУ).
3.9.7. Приспособления для установки ЗПУ должны иметь отверстия установленных размеров и крепиться сваркой. Конструкция должна исключать возможность вскрытия контейнера без повреждения пломб и ЗПУ.
3.9.8. Вентиляционные и дренажные решетки должны быть осмотрены и проверены на прочность их крепления к контейнеру, исключающую возможность их выпадения из вентиляционного проема.
3.9.9. Створки дверей проверяются на плотность прилегания к дверному проему и друг к другу, при замене базовых узлов дверей проводятся испытания створок на прочность. Работоспособность запорных устройств проверяется пятикратным закрыванием дверей вручную без дополнительных приспособлений.
3.9.10. Контейнеры, прошедшие ремонт узлов и деталей с повреждениями, приведенными в приложении N 2, подвергаются проверке и испытаниям согласно Руководству по техническому надзору за контейнерами в эксплуатации, утвержденному Регистром.
3.9.11. Плотность прилегания створок дверей к дверной раме и друг к другу, а также свариваемых между собой элементов конструкции, независимо от наличия эластичного уплотнения двери, контролируется визуально путем проверки светонепроницаемости закрытого контейнера.
3.9.12. Испытание на водопроницаемость проводится поливом наружных поверхностей, стенок, крыши, дверей закрытого отремонтированного контейнера струей воды не менее трех минут. При испытании струя воды направляется на все наружные поверхности, соединения и сварные швы контейнера. Параметры струи воды должны соответствовать следующим требованиям:
диаметр сопла — 12 мм;
скорость перемещения струи — 100 мм/с;
давление струи на выходе из сопла — 0,1 МПа;
расстояние от сопла до испытываемой поверхности — 1,5 м;
струя воды должна быть направлена перпендикулярно к поверхности.
3.9.13. За проникновением воды следует вести наблюдение в течение 15 минут. По окончании испытания внутренние поверхности контейнера должны быть сухими.
3.9.14. В случае ремонта продольных и поперечных балок пол контейнера обязательно испытывается на прочность по следующей методике:
а) контейнер устанавливают на четыре опоры, расположенные на одном уровне, под каждый из четырех нижних угловых фитингов таким образом, чтобы основание контейнера могло свободно прогибаться;
б) в качестве нагрузки применяют тележку с нагрузкой на одну ось 54,6 кН (5460 кгс), т.е. по 27,3 кН (2730 кгс).
Тележка должна перемещаться по всей поверхности пола контейнера.
Внешние силы к контейнеру не прикладываются.
При испытании проводятся измерения деформации основания в трех положениях тележки.
3.9.15. Угловые стойки после ремонта подвергаются испытанию на растяжение и сжатие на стенде усилием не менее 96 кН (10 тс). Испытательная нагрузка при испытании на прочность определяется максимальной нагрузкой при штабелировании.

4. Требования к капитальному ремонту среднетоннажных
контейнеров

4. Общие положения.
4.1. Контейнеры перед началом ремонта должны быть очищены от остатков грязи и мусора.
4.1.1. Перед началом ремонта на контейнер составляется дефектная ведомость с перечнем обнаруженных неисправностей, которая подписывается мастером, приемщиком и начальником (заместителем) ремонтного предприятия. Образец дефектной ведомости приведен в приложении N 3.
4.1.2. Подготовку контейнеров к ремонту проводят на подготовительной позиции перед ремонтным участком.
4.1.3. При определении размеров повреждений разметку границ дефектных мест и элементов каркаса необходимо проводить по поверхностям, не имеющим повреждений.
4.2. Ремонт обшивки торцевых, боковых стен и крыши.
4.2.1. Подлежат замене листы панели или секции при наличии на них проколов общей площадью 0,5 кв.м, а также коррозионного износа более 30% толщины металла. Замене подлежат панели и секции с трещинами по металлу или разрывами сварных швов с суммарной длиной более 600 мм.
4.2.2. Металлическая обшивка с выпуклостями и вмятинами глубиной более 15 мм и длиной более 500 мм в случаях отсутствия пробоин и прорезов подлежит правке с сохранением формы стенки.
4.2.3. Количество накладок не должно быть более одной на каждой стенке, размеры накладки не должны превышать 50% ширины и длины ремонтируемого листа обшивки контейнера. Постановка плоских вставок или накладок на гофрированной стенке запрещается.
4.2.4. Трещины, пробоины, прорезы в металлической обшивке не допускаются.
Трещины длиной до 100 мм и шириной до 3 мм разделывают и заваривают без постановки накладок.
Пробоины и прорезы длиной более 100 мм и шириной более 3 мм ремонтируют путем вырезки дефектного места и установки накладок, привариваемых по всему периметру и соответствующих профилю ремонтируемой обшивки контейнера.
4.2.5. Прорезы и пробоины листов крыши длиной более 100 мм и шириной более 3 мм и пробоины, площадь которых составляет более 0,5 кв.м, ремонтируют с помощью вырезания дефектных листов и постановки вставок с последующей сваркой.
4.2.6. Листы обшивки с разрывами или пробоинами длиной 500 мм и шириной 200 мм заменяют новыми.
4.3. Ремонт нижних и верхних продольных и поперечных балок, угловых стоек.
4.3.1. Продольный и поперечный перекос каркаса контейнера не должен превышать 50 мм.
4.3.2. Продольные трещины в горизонтальных и вертикальных балках нижней и верхней рам (не более трех на длину балки и длиной не более 200 мм каждая) допускается ремонтировать сваркой с последующей постановкой усиливающей накладки и приваркой ее по периметру.
4.3.3. Балки и косынки, поврежденные коррозией более 30% толщины и длинной не более 150 мм, допускается ремонтировать путем перекрытия накладками дефектных участков и приваркой накладок по всему периметру. Необходимо заменять балки и косынки, поврежденные коррозией более 30% толщины при длине более 150 мм в двух и более местах.
4.3.4. Продольные и поперечные балки нижней и верхней рам, угловые стойки с прогибами более 100 мм разрешается выправлять с помощью подогрева.
4.3.5. Оборванные и погнутые участки балок нижней рамы для вилочных захватов погрузчиков ремонтируют путем правки или вырезки поврежденного участка балки и приварки нового.
4.3.6. Проверяют и приводят в полную готовность крепление рымов. Рымы, имеющие трещины, изломы или надрывы, заменяют новыми.
4.3.7. Трещины длиной не более 100 мм и шириной 3 мм в одном месте косынки заваривают с последующей зачисткой сварного шва.
Недостающие косынки изготавливают по чертежам завода-изготовителя и устанавливают вновь.
4.4. Ремонт дверей.
4.4.1. Дверные створки снимают и устраняют неисправность. Погнутую обвязку с прогибами более 10 мм выправляют, угольники с трещинами заменяют, сварные швы, имеющие трещины, отколы или другие дефекты, вырубают и заваривают новые.
4.4.2. Металлическую обшивку дверных створок с выпуклостями, пробоинами, прорезами, имеющую коррозионные повреждения, ремонтируют в соответствии с п.п. 5.2.1 — 5.2.6.
При отсутствии дверных створок необходимо установить новые.
4.4.3. Все оборванные петли должны быть заменены новыми. Петли должны быть смазаны смазкой УС ГОСТ 1033-79, а створки двери — свободно входить в дверной проем и плотно прилегать к дверной раме.
4.4.4. Створки двери должны надежно закрываться запорными устройствами, обеспечивающими прижим двери по всему периметру к дверной раме, створок двери друг к другу, предотвращать открывание запертой двери под воздействием вибраций и нагрузок, возникающих в ходе эксплуатации.
4.4.5. Запорные устройства двери разбирают и тщательно осматривают. Все изношенные части запорных устройств восстанавливают или заменяют новыми соответствующих размеров. Кулачки со следами износа или повреждений заменяют новыми.
Ось ручки должна быть обязательно расклепана и заварена. Все части запорного устройства перед сборкой должны быть смазаны смазкой УС ГОСТ 1033-79.
4.5. Ремонт пола.
4.5.1. Доски пола полностью перебирают, прогнившие с трещинами и имеющие поврежденные четверти или толщиной менее 23 мм для контейнеров массой брутто 3 т и 28 мм для контейнеров массой брутто 5т заменяют новыми.
Доски пола, имеющие поврежденные четверти, допускается устанавливать повторно после удаления негодных четвертей и прострожки новых при условии, что ширина оставшейся доски будет не менее 100 мм.
Перед постановкой на контейнер поверхности новых досок пола и четвертей досок должны быть прокрашены или прогрунтованы.
4.5.2. Поперечные балки пола в местах постановки досок пола покрывают грунтовкой ПФ-020 ГОСТ 18186-79, ГФ-021 ТУ 6-10-1642-77.
4.5.3. Настил пола стягивают при постановке последней доски плотно. Местные зазоры у задней и передней стенок, а также между досками не более 2 мм зашпаклевывают мастикой уплотнительной ТУ 6-1-1132-76.
4.5.4. Неисправный или отсутствующий порог пола в дверном проеме заменяют новым.
4.5.5. Пазы и гребни перед постановкой должны быть промазаны мастикой.N 579 ТУ 6-10-1226-78 или эластосилом N 1106 ТУ 6-02-775-73.
Если доски пола были пропитаны антисептиком, то новые доски, устанавливаемые в контейнер взамен удаленных, должны быть также пропитаны антисептиком, при этом влажность должна быть не более 18%.
4.5.6. Толщина новых досок, устанавливаемых на пол контейнеров, должна соответствовать чертежам завода-изготовителя и составлять 30 мм для контейнеров массой брутто 3 тонны и 38 мм для контейнеров массой брутто 5 тонн.
4.6. Окраска и маркировка.
4.6.1. Металлические поверхности перед грунтовкой и окраской должны быть очищенными, сухими и обезжиренными.
4.6.2. В качестве защиты металлических поверхностей контейнеров от коррозии должны применяться грунтовки следующих типов: ГФ-021 ГОСТ 25139-82, ГФ-0119 ГОСТ 23343-78, Галополим-02 ТУ 2313-002-00209042-01.
4.6.3. Сварные соединения перед окраской зачищают, грунтуют внутри и снаружи в один слой.
4.6.4. Задиры, царапины, неровности на поверхности контейнера зачищают до металлического блеска и устраняют шпатлевкой.
4.6.5. Наружные и внутренние поверхности контейнера, кроме пола, после подготовки грунтуют и окрашивают в один слой защитным покрытием установленного цвета.
4.6.6. На среднетоннажные контейнеры наносят следующие знаки и надписи: РЖД, технический знак, кодированный номер контейнера, масса брутто, нетто, тары, внутренний объем в куб.м, место и дата проведенного капитального ремонта. Маркировочный код, знаки и надписи должны соответствовать альбому чертежей универсальных контейнеров и «Изменению БЭС ЦМ МПС. Часть 3. Знаки и надписи на контейнерах» от 29 марта 1993 г. Номер кода на контейнерах должен формироваться в соответствии с ГОСТ 22377-77.
4.6.7. Размещение маркировочных номеров и надписей на среднетоннажных контейнерах приведены в приложении N 9.
4.6.8. На контейнере должна быть табличка, на которой ударным шрифтом наносятся: завод-изготовитель, заводской и инвентарный номера, дата постройки.
4.7. Контроль и испытание контейнеров и его узлов.
4.7.1. При приемке контейнеров мастером или бригадиром визуально проводится проверка выполнения качества ремонта контейнера в целом и отдельных элементов пола, створок двери, запорных устройств, пазов для вилочных захватов, петель для навески створок и сварных швов. Проверяют размещение и крепление устройств для подъема контейнера. Подрезы, прожоги, поры, трещины и другие дефекты должны быть устранены в присутствии мастера или бригадира.
4.7.2. Одновременно с визуальным контролем проводится проверка выполнения технологических процессов ремонтных работ.
4.7.3. При проверке соответствия размеров производят замер линейных внешних и внутренних размеров, а также по диагоналям верхней и нижней, боковых и торцовых рам. Выявленные отклонения от регламентируемых размеров ГОСТ 13477-79, ГОСТ 20259-80, ГОСТ 18579-79 и размеров, указанных в чертежах, должны быть устранены. Измеряемые величины должны соответствовать номинальным размерам.
4.7.4. Плотность прилегания створок двери определяют измерением и проверкой соответствия рабочим чертежам зазоров между створками двери и дверной рамой, а также высоты полок лабиринтов, служащих для отвода атмосферных осадков наружу.
4.7.5. Испытание на водопроницаемость проводят поливом струей воды в течение не менее 3 минут наружных поверхностей стенок, крыши и дверей закрытого отремонтированного контейнера.
При испытании струя воды направляется на все наружные поверхности, соединения и сварные швы контейнера. Параметры струи воды должны соответствовать следующим требованиям:
диаметр сопла — 12 мм;
скорость перемещения струи — 100 мм/с;
давление струи на выходе из сопла — 0,1 МПа;
расстояние от сопла до испытываемой поверхности — 1,5 м;
струя воды должна быть направлена перпендикулярно к поверхности.
4.7.6. Наблюдение за проникновением воды необходимо проводить в течение 15 минут. По окончании испытания внутренние поверхности контейнера должны быть сухими.
4.7.7. Испытания на прочность и жесткость проводятся на ровной площадке с твердым покрытием под нагрузкой. Перед испытаниями на прочность и жесткость контейнеры загружают равномерно распределенным по площади пола мерным грузом общей массой m-ml, где m — масса брутто контейнера, a ml — его собственная масса. Испытания включают в себя следующие методы:
подъем за рымы;
установка на три опоры;
установка на продольное ребро.
4.7.8. Подъем за рымы. Испытание на прогиб элементов конструкции нижней и верхней рам, угловых стоек и стоек дверной рамы.
Контейнер поднимают стропами за рымы, расположенные по диагоналям, на высоту 2,5 м. Длина стропов должна равняться расстоянию между рымами. В поднятом положении контейнер должен быть остановлен на высоте 0,8 м от пола и осмотрен на предмет обнаружения деформаций и измерения прогибов.
После проведения испытания контейнера не допускаются нарушение соединений, остаточные деформации в углах и деталях, надрывы сварных швов, изломы пола и наружной обшивки.
4.7.9. При испытании на плотность прилегания створок двери проводят два режима испытаний контейнера: установка на три опоры и установка на продольное ребро.
Установка на три опоры.
Контейнер устанавливают на три металлические подкладки размерами 200x200x50 мм, имеющие форму параллелепипеда.
Контейнер устанавливают так, чтобы один из углов под дверью оказался на весу. После выдержки в течение 5 минут контейнер поднимают и подкладку под дверью переставляют под другой угол, контейнер опускают на подкладки и удерживают в таком положении 5 минут. Для контейнеров массой брутто 5 тонн применяют четвертую подкладку высотой 35 мм. Подкладку с пониженной высотой устанавливают сначала под один, а затем под другой угол под дверью.
Установка на продольное ребро.
Устанавливают контейнер на продольное ребро под углом 45 град. последовательно вначале на одно, а затем на другое нижнее продольное ребро. Длительность нахождения контейнера в каждом положении — 5 мин. Концы шпингалетов замка во время испытания не должны выходить из своих гнезд.
После испытаний проверяют плотность прилегания створок двери к дверному проему и друг к другу. Работоспособность запорных устройств проверяют 5-кратным закрыванием створок двери вручную без дополнительных приспособлений.

Регламент технического обслуживания и ремонта

Источник