Краткая характеристика предприятия. Организация ремонтов оборудования. Ремонтная база
Данный раздел включает:
1. Производственные мощности. Выпускаемая продукция. Технико-экономические показатели работы предприятия.
2. Организация и состояние ремонтов оборудования на предприятии. Организация ремонтной службы. Состояние и возможности ремонтной базы предприятия.
3. Мероприятия, предлагаемые для повышения качества ремонтов оборудования и улучшения организации их проведения.
Примечание: В современных условиях ремонтное производство предприятий отрасли представляет собой комплекс подразделений занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. Ремонтные службы предприятия подразделяются общезаводскую и ремонтную службу технологических производств.
К общезаводской ремонтной службе относятся служба главного механика (СГМ), служба главного энергетика (СГЕ), служба главного прибориста (СГП) и служба главного архитектора (СГА). Ремонтная служба технологических производств объединяет персонал, занимающийся непосредственно в цехах ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.
На предприятиях отрасли существуют три формы управления и организации ремонтным производством:
— централизованная, децентрализованная и смешанная
На большинстве предприятий отрасли действует смешанная форма управления и организации выполнения ремонтных работ.
Для повышения эффективности ремонтного производства необходимо улучшить организацию труда ремонтных служб; увеличить производительность путем применения средств малой механизации, оснастки и подъемно-транспортных средств на трудоемких работах; внедрить в практику ремонта узловой метод с использованием сетевых графиков ремонта технологических ниток, введением унификации узлов и деталей оборудования.
Узловой метод ремонта дает возможность значительно сократить простои оборудования в ремонте, обеспечить более высокий уровень организации ремонта, повысить качество и снизить стоимость ремонтных работ.
При узловом методе ремонта узлы, требующие восстановления, снимают во время проведения ремонта и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными и прошедшими контроль, обкатку на участках ремонтных подразделений.
В целях улучшения организации капитального ремонта технологических ниток следует применять централизованный метод, предусматривающий сдачу всего оборудования технологической линии внутриотраслевому подрядчику. Одновременно с проведением централизации ремонта целесообразно провести специализацию ремонтных подразделений по видам ремонтных работ и ремонтируемого оборудования, предусматривающую передачу всей подготовки к капитальному ремонту деталей, узлов, агрегатов механическим мастерским РМЦ, а демонтажно-монтажные работы, выполняемые узловым и агрегатным методами участкам внутриотраслевого подрядного управления.
Описание конструкции оборудования, применяемого для данного технологического процесса (например, для фильтрования, для сушки и т.д.)
Назначение и описание конструкций аппаратов с иллюстрацией рисунков, схем, фотографий. Остановиться на средствах автоматизации, привести технические характеристики оборудования; условия эксплуатации; достоинства и недостатки.
Виды и содержание ремонта аппарата. Ремонтные нормативы. Ремонтная документация
При раскрытии данного вопроса рекомендуется опираться на «Систему технического обслуживания и ремонта основного горно-шахтного, технологического и оборудования общепромышленного назначения ОАО «Беларуськалий», в которой изложены руководящие материалы по организации технического обслуживания и ремонту оборудования цехов и участков ОАО «Беларуськалий», приведены принципы планирования ремонта и технического обслуживания технологического и оборудования общепромышленного назначения, а также формы ведения необходимой документации.
Примечание: Ремонтную документацию на типографских бланках установленной формы рекомендуется добавить в приложение.
Специальная часть
В этой части дипломного проекта проводятся все решения по технологии ремонта аппарата.
Технологический процесс капитального ремонта аппарата
Разрабатывается схема технологического процесса капремонта: описание подготовительных работ, демонтаж машины (аппарата), очистки, мойки деталей, дефектовка деталей.
При работе над этим вопросом рекомендуется использовать инструкции по техническому обслуживанию и капитальному ремонту данного аппарата (машины). Например, «Сушильная установка. Технические условия на капитальный ремонт», «Вакуум-кристаллизатор горизонтальный. Технические условия на капитальный ремонт.».
Выбор и разработка технологии восстановления и ремонта изношенных деталей
Рассматривается ремонт 2-3 деталей с составлением технологических карт.
Если ремонт производится узловым методом, то приводится перечень ремонтных работ узлов.
Сборка изделия, обкатка, испытание
Описание работ должно сопровождаться необходимыми рисунками, схемами и т.д. на отдельных листах.
Проверочный расчет деталей и узлов отремонтированного аппарата
Расчету подвергаются узлы и детали, работающие в тяжелых условиях и определяющие надежность аппарата (машины):
1. Расчет рабочих органов (мешалок, шнеков и пр.).
2. Расчет элементов привода (редукторов, ременных передач и пр.).
3. Расчет валов на виброустойчивость.
4. Расчет сальниковых и торцовых уплотнений.
5. Расчет подшипниковых узлов и пр.
Механизация ремонтных работ
Приводится описание средств механизации при проведении демонтажа, сборке аппарата; описываются приспособления при проведении ремонтных работ. описание применяемых механизмов и приспособлений сопровождается рисунками, схемами.
Охрана труда
В разделе должны быть отражены конкретные сведения, относящиеся к решению вопросов, поставленных в задании по охране труда, даны ссылки на литературные источники, ГОСТы, нормы и правила.
Содержание раздела включает 4 основных подраздела:
− производственная санитария и гигиена труда
− охрана труда и промышленная безопасность
− охрана окружающей среды
Методические рекомендации по содержанию раздела даны в соответствующем разделе темы «Реконструкция действующих отделений (модернизация оборудования)» (1 направление).
Экономическая часть
Экономическая часть включает расчет стоимости капитального ремонта и состоит из следующих вопросов:
1. Составление графика ППР
2. Расчет затрат на материалы, запчасти и узлы для капитального ремонта
3. Расчет транспортно-заготовительных расходов
4. Расчет затрат на потребленную электроэнергию при капитальном ремонте машины (аппарата)
5. Расчет затрат на амортизацию оборудования, используемого при капитальном ремонте
6. Расчет заработной платы, входящей в стоимость капитального ремонта, отчислений от фонда оплаты трудадля рабочих ремонтной бригады
7. Расчет цеховых и общезаводских расходов
8. Составление сметы затрат
При расчете экономической части используются общие методические указания.
Транспортно-заготовительные расходы принимаются в размере 6 – 10% от стоимости материалов и запчастей:
,
где ЗМ – затраты на материалы и запчасти используемые при ремонте, %ТЗР – процент транспортно-заготовительных расходов.
При расчете затрат на амортизацию рассчитывается годовая величина амортизационных отчислений на оборудование используемое при капитальном ремонте. Затем делится на годовой календарный фонд времени в часах (например, 365∙24=8760 часов) и умножается на время простоя оборудования в капитальном ремонте (Дк).
Для расчета заработной платы, входящей в стоимость капитального ремонта, необходимо знать количество и квалификационный состав рабочих занятых на ремонте, их часовые ставки и время, затраченное на ремонт. Заработная плата состоит из двух частей: основной и дополнительной. Рассчитывается годовой фонд заработной платы, затем делится на количество отработанных часов и умножается на количество часов рабочего времени потраченного на капитальный ремонт. От величины заработной платы, входящей в стоимость капитального ремонта производятся социальные отчисления.
Цеховые расходы определяются в соответствии с принятой на предприятии нормой в процентах к основной заработной плате (80%).
Общезаводские расходы определяются аналогичным путем (30% от основной заработной платы).
Рассчитав все статьи затрат, сводим данные расчетов в таблицу 2:
Таблица 2 – Статьи затрат
| Наименование статей затрат | Сумма, руб. | Удельный вес, % |
| 1. Затраты на материалы, запчасти и узлы 2. Транспортно-заготовительные расходы 3. Затраты на электроэнергию 4. Амортизационные отчисления 5. Расходы на оплату труда 6. Отчисления в фонд социальной защиты 7. Отчисления на страхование от несчастных случаев 8. Цеховые расходы 9. Общезаводские расходы | ||
| Итого: затраты на капитальный ремонт | 100% |
Графическая часть
Лист 1 Чертеж общего вида отремонтированной машины
Лист 2-3 Сборочные чертежи узлов отремонтированной
Лист 3-4 Чертежи деталей отремонтированной машины
(аппарата), отдается предпочтение ответственным
Источник
3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник