Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм руководство по капитальному ремонту

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм Руководство по капитальному ремонту (стр. 1 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Утверждаю

ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ

РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в Приложении 1.

1.2. Настоящее Руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.

1.3. Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.2. Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

2.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.

2.4. После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т. п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.

2.5. Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

2.6. Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы — ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.7. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

2.8. При постановке накладок на заклепках толщина одно — или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок.

Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем — четырем их диаметрам.

2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.

2.10. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, не грунтуют.

2.11. Болты для крепления деталей вагона закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее, чем на три нитки.

Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.

Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.

2.12. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

— заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

— ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

— производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

— забивать шурупы вместо завертывания их;

— прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;

— оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;

— оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

— применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

2.13. Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.

3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.

4. ПРИЕМКА В РЕМОНТ

4.1. Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.

4.2. Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.

На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.

4.3. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.

4.4. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).

4.5. Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

4.6. Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.

5. РАЗБОРКА, ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ

5.1. При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.

5.2. Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.

5.3. Автосцепное устройство снимают для ремонта.

5.4. Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.

5.5. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10-м и 15-м разделах настоящего Руководства.

6. РАЗБОРКА, ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК

6.1. Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.

6.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.

6.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.

7. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

7.1. Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.

7.2. Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

7.3. При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100 x 100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1 — здесь и далее рисунки не приводятся).

7.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Источник

Руководство по капитальному ремонту Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм

Название	Руководство по капитальному ремонту Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм
страница	1/5
Размер	1.21 Mb.
Тип	Руководство

Руководство по капитальному ремонту № ЦВ-627 от 31 декабря 1998 года

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм

Руководство по капитальному ремонту

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм

Рисунки находятся в стадии разработки

5. Разборка, подготовка к дефектации и ремонту

6. Разборка, дефектация и ремонт тележек

7. Дефектация и ремонт автосцепного устройства

8. Дефектация и ремонт тормозного оборудования

9. Дефектация, ремонт рам и пятников вагонов

10. Кузова универсальных и специализированных полувагонов

12. Кузова универсальных крытых вагонов

13. Вагоны для нефтебитума

15. Сборка, испытание, проверка и приемка вагонов после ремонта

16. Покрытия, нанесение знаков и надписей

17. Взвешивание тары вагонов

18. Ответственность за отремонтированные вагоны

Приложение 1. Перечень грузовых вагонов колеи 1520 мм на которые распространяется действие настоящего руководства

Приложение 2. Перечень нормативной документации используемой вместе с настоящим руководством

1.1 Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в приложении 1.

1.2 Настоящее руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.

1.3 Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным Руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.

2. Общие положения

2.1 Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.2 Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

2.3 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.

2.4 После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталей тележек вагона, должны быть коды государства-собственника.

2.5 Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

2.6 Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы — ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.7 Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

2.8 При постановке накладок на заклепках толщина одно- или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок. Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем — четырем их диаметрам.

2.9 Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.

2.10 Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске не грунтуют.

2.11 Болты для крепления деталей вагона, закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три нитки.

Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более, чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.

Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.

2.12 Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

— заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

— ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

— производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

— забивать шурупы вместо завертывания их;

— прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;

— оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;

— оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

— применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

2.13 Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.

3. Меры безопасности

Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.

4. Приемка в ремонт

4.1 Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.

4.2 Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.

На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.

4.3 Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.

4.4 Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).

4.5 Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

4.6 Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требования ми нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.

5. Разборка, подготовка к дефектации и ремонту

5.1 При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.

5.2 Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.

5.3 Автосцепное устройство снимают для ремонта.

5.4 Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.

5.5 Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10- м и 15-м разделах настоящего Руководства.

6. Разборка, дефектация и ремонт тележек

6.1 Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.

6.2 Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.

6.3 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.

7. Дефектация и ремонт автосцепного устройства

7.1 Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.

7.2 Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

7.3 При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100х100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1).*

7.4 После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная авто сцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Детали не имеющие маркировку завода-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

8. Дефектация и ремонт тормозного оборудования

8.1 Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.

8.2 Рычажную передачу автоматического и стояночного тормоза разбирают полностью, независимо от ее состояния, все детали осматривают для выявления износа и трещин. Детали, предохраняющие части тормозной рычажной передачи от падения на путь, и чеки ставят типовые, соответствующие ГОСТ 1203, а шплинты — новые. Предохранительные скобы осматривают и при необходимости снимают для ремонта и замены. Устанавливать предохранительные скобы с отступлениями от чертежей завода-изготовителя запрещается.

8.3 При поступлении вагона в первый капитальный ремонт разрешается ремонтировать:

— со снятием с вагона подводящие трубки, изготовленные из толстостенных труб;

— без демонтажа с вагона двухкамерный резервуар согласно ТУ 32 ЦТВР 32-93;

— без снятия с вагона тормозную магистраль, изготовленную из бесшовных труб и при отсутствии неисправностей (протертости, износ резьбы в тройнике).

Разрешается ремонт башмака с восстановлением перемычки до размеров, указанных в рабочих чертежах.

Тормозные приборы и арматуру ремонтировать в соответствии с утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России ремонтной документацией.

При установке на вагон отремонтированного тормозного оборудования должно быть проверено наличие бирок с указанием даты ремонта и условного номера предприятия, производившего ремонт.

9. Дефектация, ремонт рам и пятников вагонов

9.1 Дефектация и ремонт рам

9.1.1 Все части рамы перед ремонтом очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают. Контролируют по толщине стенки и горизонтальные полки, толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером типа УЗТ-93.

9.1.2 Сварочные и наплавочные работы при ремонте рамы вагона и ее деталей производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

9.1.3 Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% поперечного сечения, при условии, что отдельные их элементы (горизонтальные полки, вертикальные стенки) повреждены коррозией не более 1/5 предельной толщины, оставляют без ремонта. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее 0,5 конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.

Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более 30% поперечного сечения или толщиной отдельных элементов менее 0,5 от предельных размеров на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми; при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.

9.1.4 Хребтовые балки рамы, имеющие трещины, не выходящие на вертикальные стенки, а также протертости в местах постановки поглощающих аппаратов автосцепного устройства глубиной более 4 мм, ремонтируют постановкой усиливающих накладок толщиной 8-10 мм на вертикальную и горизонтальную стенки.

Накладку ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упорные угольники автосцепного устройства.

В средней части между упорными угольниками накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки.

9.1.5 Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего угольника, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упорных угольников.

9.1.6 Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с после дующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Ремонт розетки автосцепного устройства, отлитой заодно с передними упорными угольниками, производят в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

9.1.7 Хребтовые балки, имеющие не более двух изломов или двух трещин длиной не более 2/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, подлежат ремонту сваркой с последующим усилением поврежденного места накладками.

Трещину нижней полки хребтовой балки, переходящую на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки в средней части вагона между пятниковыми опорами, заваривают с постановкою усиливающей уголковой накладки.

Трещину хребтовой балки между задним упорным угольником и шкворневой балкой, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии не менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки.

Трещину хребтовой балки в районе шкворневого узла, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки после вырезки части вертикального листа шкворневой балки.

Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 500 мм. Устанавливают ее симметрично трещине, при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и подпятникового узла, и приваривают. На вырезанную часть вертикального листа шкворневой балки устанавливают накладку или вставку с обваркой по периметру.

При наличии трещины одного элемента хребтовой, балки более 50% поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком на расстоянии не менее 400 мм от шкворневой балки к сере дине вагона и усиление места стыка накладками.

Постановка новых частей хребтовой балки должна производиться после подтверждения экономической целесообразности данного вида ремонта.

9.1.8 Двутавр (или часть двутавра) хребтовой балки полувагона, имеющий коррозионные повреждения вертикальной стенки более 30% конструктивной толщины, заменяют новыми.

9.1.9 Концевые штампованные балки, имеющие повреждения в местах постановки кронштейна и державки расцепного рычага ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной 8 мм.

9.1.10 В концевой штампованной балке, имеющей коррозионное повреждение более 30% поперечного сечения, поврежденную часть заменяют вставкой с усилением места стыка накладками.

Нижний лист концевой балки при наличии в нем трещин ремонтируют сваркой с последующей постановкой не более двух накладок.

При полной или частичной замене концевой штампованной балки на полувагоне постройки УВЗ мод. 12-532, 12-119, 12-100 угловую стойку частично срезают на высоту 450 мм с последующей постановкой и приваркой новой части стойки и усилением стыка профильной накладкой с обваркой по периметру (рисунок 2).

9.1.11 Вертикальные листы промежуточных и шкворневых балок ремонтируют постановкой на поврежденное место не более двух усиливающих накладок.

9.1.12 Прогибы балок рамы устраняют правкой. Оставляют без правки балки, имеющие прогиб в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 25 мм (на всю длину балки) для хребтовых, боковых и продольных балок в середине между шкворневыми балками и 10 мм по консолям для промежуточных и концевых балок вагонов всех типов.

9.1.13 Погнутые подножки и поручни, установленные на концевой балке, выправляют, а отсутствующие устанавливают. Приваренные ранее подножки и поручни укрепляют вновь болтовыми или заклепочными соединениями.

9.1.14 Хребтовые балки не должны иметь выступающих частей, препятствующих постановке и перемещению поглощающего аппарата автосцепного устройства или мешающих перемещению тягового хомута вперед не менее чем на 90 мм и назад не менее чем на 45 мм. При установке поглощающих аппаратов типа Ш-2В эти размеры должны быть соответственно 100 и 65 мм, а при аппаратах Ш6-ТО-4 в пределах 120-150 мм.

9.1.15 Крепление металлических деталей рамы проверяют и восстанавливают при необходимости.

9.1.16 Поврежденные сварные швы на раме вагона восстанавливают, а накладки, соединяющие поперечные балки рамы полувагонов с нижним обвязочным брусом и имеющие трещины или коррозионные повреждения, заменяют новыми.

9.1.17 Подножки, поручни, приспособления для крепления перевозимого груза должны иметь типовое крепление или их крепление должно быть заменено в соответствии с действующей ремонтной документацией по плану модернизации.

9.1.18 Продольные балки рамы с трещинами и изломами ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками.

9.1.19 Продольные усиливающие подпольные балки осматривают, при этом прогибы, трещины и изгибы устраняют. Вертикальный прогиб балок более 3 мм устраняют правкой.

Трещины и изломы усиливающих продольных подпольных балок устраняют сваркой с последующей постановкой усиливающих накладок, перекрывающих сварочные швы на 50 мм в обе стороны.

Трещины в местах соединения этих балок с промежуточными и шкворневыми балками заваривают электросваркой после соответствующей разделки дефектного сварного шва.

После окончания правки и выполнения электросварочных работ вертикальный прогиб верхних горизонтальных полок усиливающих продольных подпольных балок допускается не более 3 мм по отношению к верхним горизонтальным полкам шкворневых, промежуточных и концевых балок. Прогиб контролируют по зазору между обшивкой пола и верхней горизонтальной полкой усиливающей продольной подпольной балки.

9.1.20 Скользуны очищают. Трещины сварных швов независимо от длины заваривают. При износе контактной поверхности колпака скользуна более 6 мм по толщине, колпак скользуна заменяют новым. Допускается восстанавливать изношенные поверхности постановкой пластины с обваркой их по периметру сплошным швом. Толщина пластины должна быть не менее 4 мм.

9.2 Дефектация и ремонт пятников

9.2.1 Пятники вагонов осматривают, очищают от грязи, наплывов и коррозионных повреждений. Ослабшие заклепки срезают и устанавливают новые. Крепление пятника должно быть типовым.

9.2.2 При ремонте пятников разрешается:

— заварка трещин в ребрах;

— наплавка упорных и опорных поверхностей;

— заварка трещин во фланцах суммарной длинной не более 100 мм.

9.2.3 Допускается не восстанавливать изношенные поверхности пятников:

1) у 4-х осных вагонов:

— упорные поверхности диаметром не менее 296 мм;

— опорные поверхности общей толщины не менее 108 мм;

— при диаметре отверстия под шкворень не более 60 мм;

2) у 8-ми осных вагонов:

— упорные поверхности с диаметром не менее 446 мм;

— опорные поверхности при размерах: 105(в степени +2) мм — не менее 103 мм, а при 110(в степени +2) мм — не менее 108 мм — по толщине;

— отверстия под шкворень диаметром не более 76 мм.

Замеры износов опорной поверхности пятников производить от привалочной поверхности фланца пятника к нижнему листу шкворневой балки до плоскости опорной поверхности.

9.2.4 После наплавки все поверхности должны быть обработаны на станочном оборудовании. Допускается постановка на упорную поверхность пятника — кольца, а на опорную поверхность — пластины.

Перед постановкой кольца пятник должен быть обработан на станочном оборудовании в соответствии с технологическим процессом ТК-231 ПКБ ЦВ МПС России.

Восстановление опорной поверхности приваркой пластины производят после механической обработки ее, причем отклонение от плоскостности должно быть не более 1 мм.

9.2.5 Разработанные отверстия в пятнике под шкворень допускается ремонтировать постановкой втулки с последующей обваркой по периметру, в соответствии с техническим процессом ТК-231.

10. Кузова универсальных и специализированных полувагонов

10.1 Общие положения

10.1.1 Ремонт элементов кузова полувагона сваркой производится в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

10.1.2 Правку местных прогибов швеллера верхней обвязки производят со снятием усиления верхней обвязки и срезкой верхнего сварочного шва металлической обшивки в необходимом месте с последующим восстановлением усиления и сварочных швов (рисунок 3).

Трещину или излом верхней обвязки допускается устранять сваркой по ГОСТ 5264-80.

После ремонта при замене негодных частей верхней обвязки допускается не более одного стыка между смежными стойками (рисунок 4).

10.1.3 Допускается оставлять местные вмятины стоек кузова коробчатого сечения глубиной не более 30 мм, не имеющие трещин.

10.1.4 При вертикальной правке нижней обвязки и хребтовой балки для увязки нижней обвязки полувагона к гидравлическому стенду разрешается вырезать технологические окна в металлической обшивке возле стоек с последующей заделкой окна накладкой с катетом сварочного шва 5 мм.

10.1.5 При одновременном вертикальном изгибе верхней и нижней обвязок (стенок) кузова сверх установленных допусков, металлическую обшивку по стойкам на длину прогиба срезают, выправляют обвязки и устанавливают новую вставку 1 металлической обшивки с последующей ее приваркой (рисунок 5) с катетом сварочного шва 5 мм.

10.1.6 Местные вмятины на металлической обшивке выправляют, трещины заваривают с постановкой накладки с внутренней стороны.

10.1.7 При обрыве стойки кузова от нижней обвязки в нижней части металлической обшивки вырезают технологическое окно, восстанавливают внутренние сварные швы, соединяющие стойку с нижней обвязкой, после чего окно заделывают, приваривая накладку толщиной 4 мм по периметру (рисунок 6).

10.1.8 Для постановки внутренних накладок с приваркой по периметру при ремонте швеллера верхней обвязки, усиление верхней обвязки снимают с последующим восстановлением (рисунок 7).

10.1.9 Нижнюю обвязку полувагона ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками, перекрывающими места повреждения на 100 мм в обе стороны.

При ремонте нижней обвязки в месте установки и приварки накладки разрешается вырезать часть нижней кромки металлической обшивки на длину устанавливаемой накладки.

10.1.10 При наличии на штампованной стойке корытообразного сечения одного из повреждений — излома, трещины более 50% сечения, коррозии более 30% толщины или подреза полок более 20 мм и расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова разрешается ремонтировать стойку на месте, путем постановки новой части стойки на высоту не менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки. При этом стойку соединяют с новой частью односторонним сварным швом с приваркой усиливающей накладки толщиной 6 мм.

Если трещина на стойке не переходит на вертикальную стенку, трещину разрешается заваривать с последующей постановкой угловой усиливающей накладки. Таким образом разрешается устранять трещины на обеих горизонтальных полках стойки.

При подрезе полок сваркой до 10 мм разделывают швы с последующей приваркой стоек. При наличии на стойке подреза полок сваркой более 10 мм, но не более 20 мм, разделывают швы с после дующей приваркой двух усиливающих ребер по чертежу М.511.00.03 на отремонтированную стойку. Ребра устанавливают по чертежам проекта М 874 от 11.12.80.

Запрещается ремонтировать таким способом на вагоне две рядом стоящие стойки.

10.1.11 Трещины или излом раскоса у модернизированных полувагонов устраняют на месте сваркой с предварительной разделкой с наружной стороны без постановки усиливающей накладки. Таким образом разрешается ремонтировать все раскосы кузова. При этом от места трещины или излома раскос приваривают к панели с двух сторон сплошным швом на длину 100 мм в каждую сторону.

10.1.12 Вновь устанавливаемые на вагон корытообразные промежуточные стойки соединяют промежуточными балками с помощью накладки. Для этого новые стойки изготавливают без скоса нижнего торца.

10.1.13 При замене стойки кузова, последнюю совместно с косынкой приваривают односторонним сварным швом к верхней обвязке. При этом усиление верхней обвязки разрешается снимать с последующим его восстановлением.

10.1.14 Трещины в металлической обшивке длиной до 100 мм заваривают без усиливающей накладки. Местные прожоги листа металлической обшивки устраняют сваркой.

Все трещины длиной более 100 мм заваривают с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. При этом усиливающая накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 30 мм с каждой стороны. В одном пролете разрешается заваривать не более двух таких трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Таким способом устраняют продольные прожоги, образовавшиеся на металлической обшивке при срезке элементов боковой стены.

Допускается использовать для нескольких трещин одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв.м.

10.1.15 При пробоине в металлической обшивке на выправленные кромки устанавливают усиливающую накладку толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру с наружной стороны сплошным, а с внутренней стороны прерывистым сварным швами. Лучевые трещины от пробоины не допускаются, и при ремонте обшивки их следует вырезать.

10.1.16 Коррозионные повреждения металлической обшивки допускаются не более 1 мм толщины металла. При повреждении более 1 мм толщины металла обшивку ремонтируют постановкой накладок толщиной 4 мм, перекрывающих дефектное место не менее чем на 30 мм на сторону. Накладки должны соответствовать профилю обшивки.

10.1.17 Разрешается смена одной части обшивки (по верхнему или нижнему краю) шириной до 400 мм на всю длину между смежными стойками (рисунок 8) или по всей длине вагона с расположением стыков на стойках с приваркой по ГОСТ 5264-80.

10.1.18 Усиления верхней обвязки, имеющие трещины, ремонтируют сваркой. Допускается в одном пролете между смежными стойками устранять не более одной трещины.

10.1.19 Недостающие увязочные скобы должны быть установлены. Нетиповые или имеющие трещины скобы лесных стоек и их державки заменяют новыми. Восстанавливают или заменяют отсутствующие увязочные устройства, отдельные отсутствующие детали.

10.1.20 Замена части металлической обшивки между смежными стойками допускается:

— при наличии двух и более трещин, суммарная длина которых превышает 500 мм и которые нельзя перекрывать одной усиливающей накладкой площадью 0,3 кв.м;

— при наличии пробоин, суммарная площадь которых более 0,3 кв.м;

— при необходимости одновременной смены по верхнему и нижнему краям.

10.1.21 На угловых стойках допускается ремонтировать не более двух трещин: одну длиной до 100 мм без установки усиливающих накладок и вторую до 50% сечения с постановкой усиливающей накладки.

Концевые балки осматривают в местах соединения с угловыми стойками. Трещины концевой балки под угловой стойкой заваривают с последующей установкой усиливающих накладок.

10.2 Крышки люков полувагонов

10.2.1 Крышки люков снимают для осмотра и ремонта. Крышки люков ставят с гофрированным полотном и усиливающими балочками. На полувагонах постройки после 1974 года, заменяют крышки люков, имеющие толщину сечения — менее 4 мм.

Толщину замеряют между гофрами при расстоянии 450-500 мм от козырька или передней отбортовки.

Петли крышек люков должны быть типовыми (штампованными). Крышки люков с трещинами или с местными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Допускается установка новых крышек люков полувагонов, изготовленных по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства МПС России. Крышки люков должны открываться и закрываться легко, без заеданий. Запрещается устанавливать нетиповые валики.

10.2.2 Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, изломанные торсионы заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.

Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионнорычажного типа разбирают, детали их осматривают поврежденные ремонтируют или заменяют — новыми, отсутствующие пополняют.

Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен превышать 2 мм.

10.2.3 Угол закручивания торсиона определяют по его положению в разъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси (рисунок 9). При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять 25-35 град. С.

10.2.4 Кронштейн торсиона надежно закрепляют болтами. Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки подшипника разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 (ГОСТ 19281-89) с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.

С внутренней стороны хребтовой балки приваривают усиливающую накладку (рисунок 10), толщиной 8,0-10,5 мм из стали 09Г2. Допускается устанавливать накладки из стали Ст 3.

10.2.5 Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают во избежание заедания смазкой УСсА (ГОСТ 3333-80). Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ.

При собранном торсионно-рычажном механизме крышка люка должна подниматься усилием одного человека.

10.2.6 В открытом состоянии крышки люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последующей обработкой.

10.2.7 При ремонте запорного механизма секторы снимают. При поступлении полувагона в первый капитальный ремонт закидки можно не снимать, при этом люфт между скобкой запорного механизма и верхней кромкой закидки не должен превышать 5 мм. При последующих капитальных ремонтах детали запорного механизма независимо от состояния снимают, тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до предельных размеров.

Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках, при необходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и наложением бокового и торцового сварных швов.

10.2.8 Вновь изготовленные запорные секторы должны быть стальные, литые или цельноштампованные.

10.2.9 В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма должен быть 0-14 мм, а при секторе другой конструкции 6-14 мм. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.

10.3 Двери полувагонов

10.3.1 Двери полувагонов снимают. Поврежденные запоры дверей заменяют новыми.

10.3.2 Каркас створок дверей полувагонов, имеющий изгибы элементов, выправляют. Допускается устранять не более одной трещины в каждом из элементов обвязки двери стойках, верхней и нижней обвязках.

10.3.3 Двери полувагонов ремонтируют правкой и сваркой. Листы обшивки торцовых дверей, имеющие пробоины или сквозные поражения коррозией, ремонтируют постановкой с внутренней стороны накладки толщиной не менее 4 мм с приваркой ее по периметру двусторонним сварным швом.

При больших повреждениях разрешается заменять часть гофрированной обшивки створки до 400 мм в нижней и верхней частях плоским листом.

10.3.4 Лучевые трещины от пробоин вырезают, затем устанавливают накладки сваркой по периметру с двух сторон.

10.3.5 Местные плавные вмятины на обшивке двери допускается оставлять без исправления.

10.3.6 Трещины длиной до 100 мм на металлической обшивке створки двери разрешается устранять без постановки усиливающих накладок. Трещины длиной от 100 до 500 мм заваривают с постанов кой усиливающих накладок. На двери допускается приварка на трещины двух накладок, по одной на каждой створке.

Площадь накладки не должна превышать 0,5 кв.м. При больших повреждениях створки двери или лист обшивки заменяют полностью. Запрещается постановка плоских накладок на гофрированные листы створок дверей.

10.3.7 Сварные швы, соединяющие листы обшивки с каркасом дверей, имеющие отрывы, подрезы или другие дефекты, восстанавливают. При отрыве сварных точек дефектное место ремонтируют электросваркой. У дверей модернизированных полувагонов допускается приварка листов обшивки электрозаклепками по отверстиям в обшивке диаметром 12-15 мм. Отверстия под электрозаклепки разрешается сверлить как по сварным точкам, так и между ними.

10.3.8 Крепление дверей и дверных валиков должно быть типовое и выполнено по чертежам завода-изготовителя.

10.3.9 Отсутствующие двери заменяют новыми или отремонтированными.

10.4 Полувагоны-хопперы для горячих окатышей

10.4.1.1 Кузов очищают, осматривают и определяют объем ремонта.

10.4.1.2 Погнутые и поврежденные стойки и пояса вагона выправляют, а имеющие изломы заменяют или ремонтируют согласно п. 10.1 настоящего Руководства.

10.4.1.3 Прогибы верхней и нижней обвязок кузова более 15 мм внутрь вагона и 15 мм наружу выправляют.

10.4.1.4 Изгибы верхней и нижней обвязок в вертикальной плоскости между стойками более 15 мм выправляют. Допускается оставлять без ремонта местные плавные вмятины на обвязках глубиной 10 мм на длине до 200 мм. Общий прогиб обвязок по всей длине более 25 мм не допускается.

10.4.1.5 Поврежденную металлическую обшивку кузова ремонтируют сваркой. Трещины длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающих накладок, при большей длине — с постановкой усиливающих накладок. На одной части обшивки не разрешается устанавливать более двух накладок площадью 0,3 кв.м. При коррозионном повреждении или выгорании металла по толщине более чем на 2 мм обшивку заменяют новой.

10.4.1.6 Прогиб каркаса торцовой стены в горизонтальной и вертикальной плоскостях должен быть не более 15 мм, а разность по диагонали каждой обшивки — не более 5 мм.

10.4.1.7 При постановке обшивки на боковую стену листы, прижимные планки и накладки прижимают к стойкам, зазор между обшивкой и каркасом боковой и торцовой стен не должен превышать 2 мм.

10.4.1.8 Детали крепления обшивки к каркасу кузова (несущие планки, накладки, прижимные планки) проверяют, отсутствующие ставят вновь. Отсутствующие или неисправные накладки и болты с потайными головками для крепления обшивки торцовых стен восстанавливают или ремонтируют.

10.4.1.9 Бункера на раме вагона, отремонтированные или новые, устанавливают под углом наклона к горизонту согласно требованиям, указанным в чертежах завода-изготовителя.

10.4.1.10 Крепление горбыля к хребтовой балке внутри кузова должно быть типовым. Стенки горбыля, защищающие хребтовую балку от действия высоких температур и обеспечивающие необходимый угол наклона плоскости разгрузки, должны иметь толщину не менее 8 мм.

10.4.1.11 Крепление обшивки бункеров и горбыля, подвергающихся в процессе эксплуатации наибольшему износу, должно быть выполнено в соответствии с чертежами.

10.4.1.12 Крышки люков снимают с вагона для проверки технического состояния и ремонта.

10.4.1.13 Погнутые крышки выправляют, имеющие трещины или местные выработки ремонтируют. Разрешается ремонтировать крышки люков постановкой с внутренней стороны не более двух накладок на заклепках или сварке. Толщина накладок должна быть 6-8 мм. Постановка усиливающих накладок в местах прилегания крышек люков к бункеру не допускается.

Заварку отверстия в крышке люка следует производить постановкой накладки в соответствии с рисунком 11.

10.4.1.14 Крышки люков, поврежденные коррозией более 30% по толщине, заменяют новыми.

10.4.1.15 Крышки люков должны вращаться на шарнирах без заедания и обеспечивать плотность прилегания по всему периметру. Зазор между отверстиями и валиками в шарнирах допускается не более 1 мм. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 2 мм.

10.4.1.16 Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части вагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров, а одной боковой стены — не более 15 мм.

10.4.1.17 Зазор между горбылем и торцовой наклонной частью кузова более 3 мм не допускается.

10.4.2 Механизм разгрузки

10.4.2.1 Механизмы разгрузки полностью разбирают, детали очищают, обмывают и осматривают. Неисправные заменяют новыми или отремонтированными.

10.4.2.2 Разработанные отверстия рычагов, серег, а также и валики более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до номинальных размеров. Овальность и выработки валиков шарнирных соединений и отверстий допускаются не более 2 мм от предельных размеров. Суммарный зазор не более 3 мм.

10.4.2.3 Перед сборкой цилиндра полностью заменяют многослойно плетеную набивку марки ПСД-10 (ГОСТ 5152-84), смазку и манжету цилиндра. Манжету надежно крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть и закрепляют гайкой 2М42.4С (ГОСТ 5916-70). Упорный винт и шток поршня с изношенной или поврежденной резьбой заменяют новыми или отремонтированными. После постановки и затяжки гайки на штоке, ее закернивают. На все узлы и детали цилиндра, а также на его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433-80) или ЖТ-72 (ТУ-38-101-345-77).

10.4.2.4 Шарнирные соединения механизма разгрузки смазывают универсальной смазкой УС-2Л (ГОСТ 1033-79). Изгиб защелки более 2 мм не допускается.

10.4.2.5 Рычажная передача механизма (рисунок 12) должна обеспечивать легкое открывание и закрывание люков 1 бункеров с переходом рычагов через «мертвую точку» на 8-16 мм со щелчком (размер а).

10.4.2.6 Скрученные главные валы механизма разгрузки заменяют новыми. Имеющую износ квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки поворота заменяют новыми или отремонтированными.

10.4.2.7 Несоосность осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 1,5 мм.

10.4.2.8 Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжатым воздухом давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/кв.см) с легким обстукиванием. Трубы с поврежденной резьбой заменяют.

10.4.2.9 Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматривают.

Пробку крана притирают по месту. Заглушку ставят на уплотнение с суриком или белилами (ГОСТ 482-77).

10.4.2.10 При сборке трущиеся поверхности кранов управления покрывают пластичной смазкой ЛБК (ГОСТ 19537-83).

10.4.2.11 После сборки кран испытывают воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв.см). Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см) в течение 3 мин.

10.4.2.12 Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайного выключения механизм разгрузки.

10.4.2.13 После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройства, тормозного оборудования, механизма разгрузки вагон испытывают на открывание и закрывание крышек с регулировкой механизма разгрузки. В масленки заливают индустриальное масло.

10.4.2.14 Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.

10.4.2.15 После проверки работы ручного блокирующего механизма разгрузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство механизма разгрузки (рисунок 13).

При этом между зубом защелки 8 и зубом рычага поворота 5 зазор в закрытом положении крышек должен быть не более 2-3 мм; зазор между торцом головки 16 штока и упорным винтом 11 в закрытом положении должен быть в пределах 0-3 мм. Сила прижатия защелки 8 к зубу ступицы рычага в закрытом положении крышек достигается предварительным сжатием пружины 9 и должна быть не менее 196 Н (20 кгс), что проверяется при помощи динамометра.

10.4.2.16 Пневмосистему механизма испытывают на плотность давлением 0,6-0,65 МПа (6,0-6,5 кгс/кв.см), при этом соединения обмыливают и обстукивают. Образование мыльных пузырей не допускается. Плотность считается удовлетворительной, если падение давления в воздухопроводе не будет превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см) в течение 5 минут при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/кв.см).

10.4.2.17 После окончания ремонта и сборки вагона контролируют соблюдение следующих условий:

— крышки люков должны быть плотно закрыты;

— рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота (перейдя, таким образом, «мертвую точку» на установленную величину);

— запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенным на ступице рычага поворота;

— зазор между торцом головки 16 штока (рисунок 13) и упорным винтом 11 должен быть не более 3 мм, при этом винт должен быть плотно поджат контргайкой к рычагу 14.

10.5 Пол полувагонов с глухим кузовом

10.5.1 Местные вмятины или прогибы металлического пола, не имеющие, трещин, допускается оставлять без исправления.

10.5.2 Трещины в металлическом полу полувагонов заваривают с постановкой усиливающих накладок с внутренней стороны вагона и приваркой их по периметру. Допускается использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв.м.

10.5.3 Пробоины в металлическом полу устраняют постановкой накладок с внутренней стороны вагона и вваркой их по периметру. Допускается для нескольких пробоин использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв.м.

10.5.4 Коррозионные повреждения пола допускается не более 1,5 мм толщины металла. При большем повреждении на площади не более 0,3 кв.м пол ремонтируют постановкой накладки с вваркой по периметру. При коррозионных повреждениях более 0,3 кв.м ремонтируют путем вварки вставок или заменой секции пола, ограниченной поперечны ми балками, хребтовой балкой и нижней обвязкой боковой стены.

10.5.5 При ремонте на одной секции пола разрешается устанавливать не более четырех накладок. Отбуртовку крышки люка и ее крепление ремонтируют согласно п. 10.2 настоящего Руководства.

10.5.6 Ремонт усиливающих продольных подпольных балок производится по требованиям п. 9.1.19 настоящего Руководства.

Источник