Функции участка по ремонту оборудования

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Т_с ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Должностная инструкция мастера производственного участка

Именно инструкция считается основным нормативным документом, очерчивающим круг полномочий, основных обязанностей по ведению работы во вверенном подразделении. Составляется непосредственным руководителем, один экземпляр хранится у него, остальные у мастера и в кадровом отделе предприятия. Считается основным документом, регламентирующим всю производственную деятельность.

На каждом производственном участке разрабатывается отдельная инструкция, и связано это с тем, что технологический процесс может различаться. Поэтому требуется корректировка полномочий и обязанностей исполнителя с учетом особенностей выполняемых работ. Но в качестве основы вполне можно использовать обычную типовую инструкцию, например, такую.

Образец должностной инструкции мастера производственного участка

Общие требования

1. Мастер причислен к инженерно-техническим работникам младшего звена.
2. На должность принимают лица, окончившие ВУЗы по технической специальности, проработавшие по ней 12 месяцев и больше. Допускается назначение лиц, обучавшихся в средних технических образовательных учреждениях, со стажем по профессии 36 месяцев и больше.
3. Прием и отстранение от должности происходит по инициативе непосредственного или вышестоящего руководителя.
4. Мастер производственного участка должен изучить:
   • законы, методическую литературу, документацию, которые имеют отношение к функционированию участка;
   • ТТХ и требования к продукции участка, главные особенности процессов производства;
   • оборудование, правила его техобслуживания и ремонтных работ;
   • способы планирования деятельности подчиненных рабочих, руководителей бригад;
   • методы и технологию работы на участке, обусловленные особенностями производства;
   • требования ТК, основы тарификации;
   • актуальные расценки на отдельные операции, действия при их корректировке;
   • способы материального поощрения, оплаты выполненных работ;
   • теорию менеджмента и практику управления персоналом;
   • правила поведения и внутреннего распорядка, принятые в организации;
   • нормативы по ОТ, правила ТБ.
5. Мастер обязан применять на практике:
   • законодательные акты;
   • Устав предприятия;
   • принятые приказы, изданные распоряжения руководства;
   • данную инструкцию;
   • правила производственного распорядка.
6. Мастер подчиняется начальнику участка.
7. При очередном отпуске, направлении в командировку, заболеваниях обязанности делегируются другому лицу, которое назначают отдельным приказом руководства.

Обязанности

1. Руководит персоналом в части основной профессиональной деятельности, основываясь на инструкции, иных нормативных требованиях.
2. Контролирует выполнение заданий по производству продукции в установленные сроки, ее качеству и номенклатуре.
3. Обеспечивает увеличение производительности работ, экономное использование сырья, расходных материалов, энергии, ГСМ, сокращение издержек, уменьшение трудоемкости работ, сбалансированную загрузку оборудования и производственных мощностей.
4. Своевременно принимает меры по организации производства, выполняет расстановку подчиненных по рабочим местам, контролирует соблюдение технологических норм. Выявляет и устраняет нарушения производственного технологического процесса.
5. Разрабатывает прогрессивные и совершенствует существующие режимы работы и технологические этапы, производственные графики.
6. Контролирует качество работ и продукции, не допускает появление брака.
7. Принимает завершенные работы по ремонту эксплуатируемых станков и техники, реконструкции цеха, внедрению систем автоматизации и механизации.
8. Внедряет эффективные приемы и способы производства, его организации, участвует в рационализации, проводит аттестации мест работы подчиненных.
9. Контролирует и способствует выполнению установленных норм производства, рациональному применению имеющихся мощностей и рабочего пространства, оборудования и оснастки, инструмента. Организует равномерную деятельность участка, не допускает возникновение форс-мажорных ситуаций.
10. Формирует бригады и звенья, учитывая квалификацию и профессиональные возможности подчиненных. Разрабатывает и способствует внедрению решений по рациональному распределению рабочего времени, координирует деятельность отдельных подразделений.
11. Устанавливает сменные задания на основании действующих производственных планов, нормативных требований по обслуживанию оборудования, допустимому расходу энергии и топлива, материалов и сырья, инструмента и оснастки.
12. Инструктирует подчиненный персонал по правилам ОТ, производственной и бытовой санитарии, ТБ при работе с инструментом и на оборудовании, контролирует соблюдение этих требований.
13. Внедряет новые методы организации производства, рекомендует и вносит предложения по пересмотру существующих расценок, действующих норм выработки. Ходатайствует о присвоении квалификационных разрядов, участвует в разработке тарифов по характерным для цеха работам, проверке знаний для повышения квалификации подчиненных.
14. Анализирует результаты деятельности участка, ведет контроль расхода средств фонда зарплаты, который выделен для участка. Правильно и своевременно оформляет первичную рабочую документацию, касающеюся учета отработанного времени, количества простоев в цеху, объема выработки и зарплаты.
15. Внедряет и распространяет прогрессивный опыт, поощряет инициативу, способствует разработке изобретений и рацпредложений.
16. При необходимости пересматривает действующие нормы по трудозатратам, способствует переходу на технически обоснованные нормативы и сменные задания. Обеспечивает правильное и объективное применение системы премирования и начисления зарплаты.
17. Выявляет производственные резервы в части качества, ассортимента и количества продукции, которая выпускается на участке. Разрабатывает меры по созданию нормальных условий отдыха и труда, улучшению культуры производства, грамотному распределению рабочего времени, правильному применению технического оборудования.
18. Контролирует соблюдение правил ОТ и ТБ, дисциплины, внутренних правил трудового распорядка. Поддерживает всеми доступными способами атмосферу взаимопомощи в коллективе, развивает у подчиненных ответственность, стимулирует заинтересованность в своевременном и качественном выполнении всех полученных нарядов и заданий.
19. Ходатайствует о поощрении с применением премий и других материальных стимулов, о назначении дисциплинарных мер к нарушителям дисциплины.
20. Прививает заинтересованность в повышении профмастерства, к переходу на более высокие разряды, обучению другим, в том числе и смежным профессиям. Принимает непосредственное участие в воспитательной работе в части дисциплины.
21. Вносит предложения, касающиеся:
    • совершенствования рабочих процессов, которые связаны с возложенными обязанностями;
    • поощрения отличившихся подчиненных ему лиц;
    • привлечения к ответственности (дисциплинарной и материальной) персонала, допустившего нарушения дисциплины, технологии производства.

Права

1. Требовать предоставления от подразделений и сотрудников информации, которая требуется для выполнения должностных обязанностей, определенных этой инструкцией.
2. Иметь доступ к документам, в которых определены права и обязанности, касающиеся должности, профессиональной деятельности, показатели оценки исполнения его действий.
3. Быть ознакомленным с готовящимися решениями, которые непосредственно касаются его обязанностей.
4. Требовать содействия в части создания организационно-технических условий, принятия решений и разработки нормативных документов, необходимых для профессиональной деятельности.
5. Иные права, которые предусмотрены актуальным ТК.

Ответственность

1. За невыполнение или неполное выполнение обязанностей, которые предусмотрены в этой инструкции, — согласно рамкам, установленным действующим ТК.
2. За допущенные при работе правонарушения, — в рамках, предусмотренных действующим, УК, административным кодексом и законами.
3. За причиненный материальный урон — в рамках ТК и гражданского права.

Просто о сложном

Любой официальный документ, в том числе и инструкции, изобилует большим количеством канцеляризмов. Поэтому мастер, впервые вступающий в должность на производственном участке, сталкивается с определенными проблемами в части трактовки тех или иных положений. Чтобы избежать этого, можно воспользоваться следующей информацией, которая озвучена обычным человеческим языком.

Общие положения

Мастер относится к младшему инженерно-техническому персоналу, который непосредственно руководит рабочими и бригадирами участка. Его непосредственным руководителем считается начальник производственного участка. Назначение на должность осуществляется с принятием соответствующего приказа. Аналогичным образом оформляется и замещение при отпуске, командировке или уходе на больничный.

В своей работе мастер должен руководствоваться всеми основными нормативными документами, правилами, инструкциями по безопасности, а также действующим ТК, поэтому все эти документы придется изучить. Кроме того, ему необходимо знать и уметь применять рекомендации по работе с персоналом, ведению учета, подготовки отчетности. Обязательно придется изучать приказы по предприятию, касающиеся работы.

Одно из главных условий — необходимо знать особенности эксплуатации и техобслуживания всего оборудования, которое применяется на участке. Без этого невозможно нормально организовать производство, контролировать выполнение тех или иных технологических операций.

Перечень обязанностей

Этому разделу посвящена основная часть любых инструкций. Данная не стала исключением. По сути, он младший руководитель, который непосредственно контактирует с исполнителями. От действий зависит выполнение плана производства, соблюдение ТБ, атмосфера на рабочих местах.

Среди обязанностей стоит выделить организацию процесса производства, правильную расстановку персонала по рабочим местам. Без этого обеспечить эффективную стабильную работу невозможно.

Кроме того, потребуется постоянно повышать свой профессиональный уровень. Изучать новое оборудование, технологии, способы управления производством. Особое внимание уделяется внедрению современных технологий, позволяющих снизить себестоимость производимой продукции или трудоемкость выполняемых работ.

Ответственность и имеющиеся права

А вот прав у мастера не слишком много. По сути, он может только ходатайствовать о поощрении, наказании подчиненных рабочих. Еще ему открыт доступ к любой информации, касающейся профессиональных полномочий в рамках имеющейся компетенции, он может требовать содействия и помощи вышестоящего руководства в решении организационных вопросов.

При всем этом придется отвечать за допущенные нарушения всех действующих документов и нормативов, которые он обязан изучить, за причиненный по его вине ущерб или возникновение аварийных ситуаций. Кроме того, на мастера возложена косвенная ответственность и за действия и ошибки подчиненных.

Источник