Расчет продолжительности ремонтного цикла оборудования
Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле (14).
(14)
где24 000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
— коэффициент, учитывающий тип производства ( для массового 
);
, — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей 
= 1,0);
— коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0);
— коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних 
=1,0).
Структурой межремонтного цикла токарных станков:
Структура межремонтного цикла шлифовальных станков:
,
Структура межремонтного цикла прочих станков:
где Кn — капитальные ремонты оборудования;
On — осмотры (техническое обслуживание);
Мn-малые ремонты оборудования;
Сn— средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период ( 
) определяется по формуле (14.1):
, (14.1)
где 
и 
., — число малых и текущих ремонтов.
Межосмотровый период (to )рассчитывается по формуле (14.2):
, (14.2)
где 
— число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле (15):
где Fг – годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, час;
qсм – сменность работы обслуживаемого оборудования;
Нобсл – норма обслуживания одного рабочего в одну смену, р.е. (значения берутся из единой системы ППР; станочная-1650, слесарная — 500).
Общий годовой фонд по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (16):
Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ, рассчитывается по формуле (17):
где Fст –годовой фонд времени работы станка;
Ксм – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (0,9).
Расчеты потребности в оборудовании для вспомогательного производства представлены в таблице 14:
«Расчет потребности в оборудовании для всп. производства»
| Показатели | Наименование оборудования | итого | ||
| Токарное | Шлифовальное | Прочее | ||
| Межремонтный пертод (tмр),ч | 2666,7 | |||
| Межосмотровый период (tмо),ч | 1333,3 | |||
| Ср.год. V ремонтных работ,ч | 8094,9 | 1361,6 | 3510,5 | |
| в т.ч. Слесарных | 5659,5 | 2458,3 | 9069,8 | |
| станочных | 2435,4 | 409,6 | 1052,2 | 3897,2 |
| Год. V работ по межремонтному обслуживанию,ч. | 3537,3 | 857,5 | 2635,1 | 7029,9 |
| в т.ч. слесарных | 2714,7 | 658,1 | 2022,3 | 5395,0 |
| станочных | 822,624 | 199,4 | 612,8 | 1634,9 |
| Год. V работ по ремонту и межремонтному обслуживанию,ч. | 11632,2 | 2219,1 | 6145,6 | |
| в т.ч. слесарных | 8374,2 | 1610,1 | 4480,6 | |
| станочных | 3258,0 | 609,0 | 1665,0 | |
| Необходимое количество ремонтных станков | ||||
| в т.ч. слесарных | 2,4 | 0,5 | 1,3 | 4,2 |
| станочных | 0,9 | 0,2 | 0,5 | 1,6 |
| Принятое количество станков | ||||
| в т.ч. слесарных | ||||
| станочных |
План-график ремонта оборудования на 2013 год представлен в виде таблице 15:
«План-график ремонта оборудования на 2013 год»
| Наименование оборудования | Кол-во | Ремонтная сложность | Норма вр. на ремонт, ч | Дата ввода в эксплуатацию | Месяц и число последнего ремонта | Месяц и число следующего ремонта |
| О | М | С | К | |||
| Токарное | 0,85 | 1.03.12 | М/1.11.12 | О/1.03.13 М/1.07.13 О/1.11.13 | ||
| Шлифовальное | 1.06.12 | О/1.12.12 | М/1.06.13 О/1.12.13 |
Токарные станки будут подвергаться малому ремонту по 1 станку в смену в период с 1.07.13 по 18. 07.13.
Шлифовальные станки будут подвергаться малому ремонту по 1 станку в смену в период с 1.06.13 по 7.06.13.
Источник
Расчет количества ремонтов и времени простоев оборудования
Исходными данными для расчета является показатели из положения о планово-предупредительном ремонте на ЦБП.
Эти данные заносят в таблицу 1
Таблица 1- Нормативы простоев в ремонте
| Вид оборудования | Виды и количество ремонтов в ремонтном цикле | Длительность межремонтного цикла и периода | Время простоя в ремонте | Трудоемкость ремонта чел/час |
| Ленточный конвейер | Т15 К1 |
Расчет количества ремонтов производятся по формулам:
;
где КВ – коэффициент исполнения оборудования по календарному времени;
Вк — длительность в работе от даты последнего планового капитального ремонта, час;
Мц – длительность межремонтного цикла, час;
;
;
где Кмпл – планируемое количество капитальных малых ремонтов;
ТПЛ – планируемое количество текущих ремонтов;
МТ – длительность межремонтного периода текущего ремонта, час;
ВТ – длительность работы оборудования от даты последнего планового текущего малого ремонта до начала планируемого года, час;
шт
Затем рассчитывается количества простоев в каждом виде ремонтов:
где Пк – число часов простоев в капитальном ремонте.
Тк – время простоя в капитальном ремонте, час.
КПЛ – планируемое количество капитальных ремонтов;
где Пт – число часов простоев в текущем ремонте;
Тпл – количество текущих плановых ремонтов;
Тт – время простоя в текущем ремонте, час;
час
Составление графика ППР
График ППР составляется на бланках, исходными данными являются результаты произведенных расчетов и данные индивидуального задания к проекту см. приложение А.
Составление баланса загрузки оборудования
В этом разделе необходимо указать цель составления баланса, привести исходные данные для составления. Показать порядок расчета эффективного времени и коэффициента загрузки оборудования.
Баланс загрузки оборудования составляется по форме см. приложение Б.
В балансе календарный фонд времени принимается 365 дней, общекомбинатовские остановы 5-10 дней, простои в ремонтах берут из графика ППР. Причем время показывают в днях и в часах.
Общее число простоев равно сумме простоев в общего комбинаторском останове + простои в ремонтах.
Рабочее время в днях определяется как разность календарного времени в днях и общего числа простоев в днях.
Время работы в часах определяется как разность календарного времени в часах и времени простоев в часах.
Показатель экстенсивной загрузки рассчитывается по формуле:
;
где Пэкст – показатель экстенсивной загрузки в %;
Тэфф – время эффективной работы днях или в часах;
Ткаленд – календарное время в днях или часах;
Расчет численности ремонтных рабочих и распределение
Трудоемкости по разрядам
Расчет численности на капитальный ремонт производится по формуле:
;
где Ч – численность слесарей – ремонтников, чел;
Темк – время простоя в капитальном ремонте, чел/час;
Тр – время простоя в капитальном ремонте, час;
чел;
Численность и трудоемкость распределяются по разрядам в % соотношении. Данные помещаются в таблицу 3.
Таблица 2-Распределение численности и трудоемкости.
| Наименование специальности | Разряд | % распределение | Численность чел. | Трудоемкость чел/час |
| Слесарь-ремонтник |
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Источник
Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования
Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.
В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:
24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;
bп — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,
bм — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;
bу — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;
bт — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков bт = 1).
Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:
где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)
Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)
С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)
К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)
Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле
где: Пс – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2
Пт — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного
Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев
Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:
где: П0 — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9
Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев
Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:
Трем общ =(ТкПк+ ТсПс+ ТтПт+ ТоПо)/ Тм.ц.)) 
Ri Спрi (4.4)
где: Тк, Тс, Тт, То— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;
Ri — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;
Спрi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.
В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.
Ri Спрi =808,5 (4.5)
Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе
| № п/п | Оборудование | Модель или марка | К-во | Категория ремонтной сложности (механическая часть) | Уст-ная мощность Wу,кВт | Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб. | Площадь ед. оборудования м 2 |
| Токарно-винторезные Станка | 1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65 | 11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33 | 10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0 | 3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160 | 3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07 | ||
| Полуавтоматы токарно-револьверные | 1М42Б 1А124М 1А136МЦ | 17,5 14,5 14,0 | 13,0 12,5 13,0 | 14 500 12 300 15 300 | 3,18 3,28 2,95 | ||
| Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные | 1Г140П 1Д112 1Е125 | 17,5 18,0 15,5 | 7,1 5,5 11,0 | 15 500 2 450 | 3,18 3,28 2,95 | ||
| Полуавтоматы токарные многошпиндельные | 1Б265НП-8К | 50,0 | 30,0 | 54 100 | 3,45 | ||
| Вертикально-фрезерные станки | 692Р-1 ГФ2380 | 12,5 13,0 | 2,2 11,0 | 5 000 14 000 | 1,8 1,95 | ||
| Горизонтально-фрезерные станки | 6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1 | 14,0*5=70 12,5 11,0 11,5 | 13,0 7,5 7,0 7,5 | 15 000 6 365 6 300 7 290 | 2,3 2,85 2,85 1,98 | ||
| Вертикально-сверлильные станки | 2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26 | 9,5*10=95 4,5 6,0 5,5 | 4,0 3,5 4,0 1,6 | 4 570 3 470 4 750 3 250 | 1,2 1,4 1,4 1,2 | ||
| Радиально-сверлильные станки | 2К52 2М55 2А576 | 7,0 20,0*2=40 17,5 | 4,5 5,5 7,5 | 3 950 4 750 18 200 | 1,8 1,8 2,1 | ||
| Кругло шлифовальные | 3У10В 3У10А 3М195 | 15,5*2=31 19,5 38,5*2=77 | 2,1 2,5 30,0 | 12 400 13 750 38 900 | 2,7 2,9 3,1 | ||
| Плоско шлифовальные | 3Е711В-1 3Е711ВФ-1 | 15,0*20=300 17,5 | 4,0 10,0 | 7 129 14 500 | 2,02 2,1 | ||
| Внутри шлифовальные | 3К225В 3К225А 3К227В | 17,5*2=35 16,5 12,5 | 2,5 2,5 4,5 | 9 870 11 860 14 430 | 2,1 2,1 2,1 | ||
| Универсально- заточные станки | 3Е642 3Е642Е | 10,0*3=30 12,5 | 3,0 3,0 | 4 450 6 750 | 1,2 1,2 | ||
| Горизонтально- Расточные станки | 2620В 2620Г | 28*2=56 | 10,2 10,2 | 20 800 19 730 | 2,8 2,8 | ||
| Протяжные Станки | 7Б64 7Б67 | 17,5 24,5 | 11,0 40,0 | 17 924 29 970 | 1,98 1,95 | ||
| Отрезные станки | 8Г662 8Г681 8Б66 | 16,0 17,5 8,0 | 3,2 18,1 2,5 | 8 500 13 170 3 610 | 0,9 0,9 0,9 | ||
| ИТОГО | 808,5 |
Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»
Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу
| Виды ремонта | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Осмотр (н/ч) | 0,75 | 0,1 | — | 0,85 |
| Текущий ремонт (н/ч) | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
| Средний ремонт (н/ч) | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
| Капитальный ремонт (н/ч) | 23,0 | 10,0 | 2,0 |
Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ
Тст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов
Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ
Тслес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов
Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ
Тпр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов
При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.
Годовая трудоемкость ремонтных работ:
Тобщ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов
Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:
Тобс=FэКсм/Ноб Ri Спрi (4.6)
где: Fэ-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего
Fэ = 2000 час; [3 (стр. 74)]
Ксм — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2
Ноб — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]
Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:
Тобсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час
Тобсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час
Тобсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час
Тобсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час
Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:
6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час
4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов
При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.
Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле
где: Fэ — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, Fэ = 2000 час.
Спр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.
Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:
— токарно-винторезные станки –2 ед.
— фрезерные станки – 2 ед.
— шлифовальные станки – 1 ед.
— сверлильные станки –1 ед.
Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.
Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.
Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:
Р рем стан =Т рем стан / (Fэ* Кв) (4.8)
Р рем стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.
Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:
Р обс стан =Т обс стан/ (Fэ* Кв); (4.9)
Р обс стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.
Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.
Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:
Р рем слес = 2 чел. Р обс слес = 3 чел.
Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:
Р рем проч = 0 чел. Р обс проч = 2 чел.
Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел
Штатная ведомость ИТР
Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.
Для определения численности ИТР необходимо:
— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).
— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.
— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог
— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).
Источник