Предпринимательская производственная деятельность предприятия сервиса
Главная > Лекция >Менеджмент
1.Сущность и задачи ремонта
Ремонт — центральное звено в осуществлении сервиса, программу помощи клиентам по поддержанию приобретенных ими продуктов в хорошем рабочем состоянии.
Основными задачами ремонтной службы предприятия являются:
Обеспечение нормального технического состояния оборудования и его бесперебойной работы.
Сокращение простоев оборудования и связанных с его ремонтом и неисправностью производственных потерь.
Снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание.
Необходимость ремонта связана с неодинаковой долговечностью частей одного и того же оборудования. Главные факторы, определяющие размер расходов являются:
система ремонта (жесткая система, система прогрессивного ремонта, ремонт «до отказа» и др.);
порядок и периодичность проведения ремонта.
Общий объем ремонтных работ зависит от следующих факторов:
Условия работы оборудования.
Ремонтные особенности оборудования.
Качество выполнявшихся работ и технического обслуживания.
Число часов, отработанных каждой единицей оборудования без ремонта.
Уровень производительности труда ремонтных рабочих.
Жесткая система плановых профилактических ремонтов — это проведение регулярной и трудоемкой разборки всего оборудования, которая должна проводится через определенные промежутки времени. Данный метод ремонта не обеспечивает эффективную эксплуатацию, т.к. большинство агрегатов и элементов имеют индивидуальные сроки эксплуатации, не совпадающие, как правило, со временем проведения капитального ремонта всей машины. Необходимо проводить капитальный ремонт и замену агрегатов поэтапно. Такой метод ремонта называется «прогрессивный ремонт». В этом случае усилия по улучшению экономики обслуживания оборудования и сокращению эксплуатационных расходов в целом направлены на увеличение интервалов времени между ремонтами тех или иных агрегатов оборудования, т.е. на увеличение ресурса работы агрегатов.
Эксплуатация «по состоянию» основана на возможности проведения тщательного и своевременного контроля за реальным техническим состоянием конкретных агрегатов и систем оборудования, что позволяет эксплуатировать его без установления ресурса до появления признаков опасного снижения надежности. Такой подход реализуется применительно к агрегатам и узлам, техническое состояние которых может быть определено с помощью соответствующих средств и методов контроля, исключая их разборку.
Таким образом, если при эксплуатации «по ресурсу» роль главного фактора в обеспечении надежности и безопасности работы оборудования играет величина установленного ресурса, то при обслуживании «по состоянию» эти функции почти полностью перекладываются на систему диагностики и контроля состояния.
При эксплуатации «по ресурсу» и при обслуживании «по состоянию» ремонтные работы носят профилактический характер. Для изделий имеющих высокий уровень надежности, отпадает необходимость не только в установлении ресурса, но и в проведении трудоемких периодических техосмотров. Их эксплуатация может осуществляться по принципу «до отказа».
2. Формы организации и виды ремонтного обслуживания
Существуют следующие виды ремонтного обслуживания:
капитальный ремонт — это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Капитальный ремонт не восстанавливает полностью всех эксплуатационных качеств оборудования. Наличие остаточного износа в сопряженных деталях и узлах вызывает повышенный износ и ведет к преждевременному нарушению регулировки ответственных частей машин. Каждый очередной капитальный ремонт приводит к относительному сокращению продолжительности последующих ремонтных циклов эксплуатации оборудования.
текущий ремонт — это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей и их регулировке.
средний ремонт представляет собой разновидность капитального ремонта. К среднему ремонту предъявляются пониженные требования по сравнению с капитальным. В результате этого он вылился в упрощенный, неполноценный капитальный ремонт.
Рисунок 8 – Формы организации и виды ремонтного обслуживания
восстановительный ремонт. Необходимость в нем возникает вследствие стихийного бедствия (пожар, наводнение, землетрясение, ураган и т. п.).
Предприятия различаются по следующим специализациям:
по предметному принципу (специализированные на ремонте заводы, цеха и участки);
по технологическому принципу (заводы запасных частей, механические цеха и участки);
по предметно-технологическому принципу, когда специализация заводов и цехов на ремонте полнокомплексного оборудования сочетается со специализацией цехов, участков и рабочих мест на выполнении отдельных ремонтных операций.
по функциональному принципу, когда ремонтные участки и бригады специализируются на техническом обслуживании парка оборудования, которое по своему существу и содержанию коренным образом отличается от собственно ремонтных работ.
Система проведения ремонтных работ может быть следующая:
централизованная — проведение ремонта изготовителем или ремонтной мастерской, непосредственно с ним связанной;
При централизованной системе управление ремонтными подразделениями осуществляется на базе централизации ремонтного обслуживания в масштабе предприятия. Все виды ремонтов и техническое обслуживание выполняются участками и бригадами ремонтно-механического цеха, административно подчиненного главному механику предприятия. Участки технического обслуживания и текущего ремонта могут быть расположены на площадях ремонтно-механического или производственного цехов.
При децентрализованной системе все виды ремонта и обслуживания выполняются все теми же бригадами, но запасные и сменные детали изготавливаются цеховыми ремонтными базами, административно подчиненными руководству производственных цехов предприятия.
Смешанной эта такая форма управления ремонтной службой предприятия, когда наряду с цеховыми ремонтными службами, находящимися в административном подчинении начальников цехов, имеются обслуживающие цеха ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику.
Тема 9. Служба сервиса и ее функции
1.Основные варианты организации системы сервиса
Сочетание в одной фирме работ по производству и обслуживанию изделий означает, что конечной продукцией такой фирмы является не само изделие, а его бесперебойная работа на протяжении всего срока службы без аварийных поломок и при минимальном количестве профилактических остановок.
Создание полномасштабной службы сервиса пред приятием-изготовителем возможно при выполнении следующих условий:
Значительные размеры производства и сбыта.
Особенности производимой продукции (например, изготовители уникального производственного оборудования нередко не имеют таких служб, а формируют группы монтажников, технических консультантов);
Значительный территориальный охват сбытовой деятельностью.
Рисунок 9 — Организационные формы реализации сервиса
Рассмотрим подробнее каждую из возможных форм организации сервисного обслуживания:
Сервис ведется исключительно персоналом производителя. Это возможно, когда реализуемые изделия сложны, покупателей немного, а объем сервиса велик и требует высококвалифицированных специалистов. Прямой контакт между персоналом продавца и покупателя, особенно важен, когда изготовитель только вводит товар на рынок; любые неисправности устраняются быстро и без широкой огласки, а конструкторы получают данные о результатах работы изделий в реальных условиях эксплуатации.
Сервис осуществляется персоналом филиалов предприятия-изготовителя. Данный вариант обладает всеми преимуществами варианта 1, + максимально приближает оперативных работников сервиса к местам использования техники. Рекомендуется на этапе достаточно широкого распространения товара, когда число покупателей значительно увеличилось.
Сервис поручается независимой специализированной фирме. Данный вариант особенно выгоден при сервисе товаров индивидуального потребления и массового спроса. С изготовителя (поставщика) полностью снимаются все заботы о проведении сервиса, но требуются значительные отчисления в пользу посредника.
Для выполнения сервисных работ привлекают посредников (агентские фирмы, дилеров), несущих полную ответственность за качество и удовлетворение претензий.
Посредник (дилер), сфера деятельности которого охватывает лишь часть национального рынка, хорошо знает своих покупателей, условия эксплуатации техники в местных условиях, квалификацию специалистов-эксплуатационников.
Для сервиса создается консорциум производителей отдельных видов оборудования, а также деталей и узлов. Данный вариант предпочтителен при сервисе достаточно сложной техники. При этом генеральному поставщику не надо тратить средства на подготовку персонала по множеству специальностей. Специализация позволяет улучшать качество сервисных работ, но между покупателем и поставщиком образуется промежуточное звено — генеральный поставщик.
Работы, относящиеся к техническому обслуживанию, поручаются персоналу предприятия-покупателя. Данный вариант применяют, когда технику эксплуатирует предприятие, само являющееся производителем сложного промышленного оборудования. Оно располагает, высококвалифицированными кадрами рабочих и инженерно-технического персонала, способными после обучения у поставщика или на месте эксплуатации техники вести все необходимые работы по техническому обслуживанию
2. Организационная структура сервисного центра
Рисунок 10 — Структура сервис-центра, обслуживающего
крупногабаритное производственное оборудование
Работа диагностических центров строится по следующим трем принципам:
быстрая, объективная и по возможности наиболее полная информация о состоянии парка двигателей, находящихся в эксплуатации;
правильный диагноз, возможных неисправностей и принятие решений;
своевременное реагирование ремонтных служб.
Тема 10. Логистика сервисного обслуживания
1. Количественная оценка «уровня обслуживания»
С точки зрения логистики, сервисное обслуживание продукции представляет собой совокупность функций и видов деятельности всех подсистем предприятия, обеспечивающих связь «предприятие—потребитель» в разрезе каждого материального и информационного потока.
Сервис оценивают показателем «уровень обслуживания», который определяется по формуле:
где — уровень обслуживания, %; — фактическое количество оказываемых услуг; N — количество услуг, которое теоретически может быть оказано; — время на выполнение i-й услуги.
70 80 90 100 Уровень обслуживания, %
Рисунок 10- График зависимости затрат на обслуживание
от величины уровня обслуживания
Начиная от 70% и выше затраты сервиса растут экспоненциально в зависимости от уровня обслуживания, а при уровне обслуживания 90% и выше сервис становится невыгодным. Специалисты подсчитали, что при повышении уровня обслуживания от 95 до 97% экономический эффект повышается на 2%, а расходы возрастают на 14%.
Рисунок 11 — График зависимости потерь, вызванных ухудшением обслуживания
от величины уровня обслуживания
Снижение уровня обслуживания ведет к увеличению потерь, вызванных ухудшением качества сервиса. Эта зависимость также может быть представлена графически (см. рис 11).
Рост конкурентоспособности компании, вызванный ростом уровня обслуживания, сопровождается, с одной стороны, снижением потерь на рынке, а с другой — повышением расходов на сервис.
Оптимальную величину уровня обслуживания можно определить графически, построив суммарную кривую F3, отражающую поведение затрат и потерь в зависимости от изменения уровня обслуживания (рис. 12).
Рисунок 12- График зависимости затрат и потерь от величины уровня
обслуживания (функция F3)
Практически во всех ситуациях, ориентированных на высокое качество услуги, существует пороговый уровень распределения средств, за которым прибыль становится минимальной и даже исчезает. За исключением особых случаев, максимизация масштабов и повышение качества услуг не являются самоцелью. Как правило, соотношение уровня предложенной услуги и ее вклада в прибыль принимает следующую форму (рис.13).
Рисунок 13 — Влияние уровня обслуживания на общую прибыль компании
В настоящее время на Западе широко используется понятие «логистика сервисного отклика» (SRL), которое определяется как процесс координации логистических операций, необходимых для оказания услуг наиболее эффективным способом с точки зрения затрат и удовлетворения запросов потребителей
Как и материальные потоки, потоки услуг распространяются в определенной среде доставки, в которой существуют свои звенья логистической системы, логистические каналы, цепи. При управлении потоками услуг можно использовать принципы и методические подходы, применяемые для управления материальными потоками.
Оценка качества услуг при анализе и проектировании логистических систем должна основываться на критериях, используемых покупателями для этих целей.
Г. Н. Марков / Справочник предпринимателя: Учебник – С-П.: “Альфа”, — 1999. – 384 ст.
О.Д. Марков. Автосервис: Рынок, автомобиль, клиент. – М.: Транспорт. 1999. – 270 с.: ил 25.
Основы предпринимательства. Лапуста М. Г., Скамой Л. Г.М.-1999г
Основы предпринимательства Глущенко В. В. М.:1999 г.
Предпринимательство Лапуста М. Г. Коргинев А. Г. Скамой Л. Г. М.: 2001 г.
Источник
Технология ремонтов оборудования по состоянию
Организация ремонта оборудования технических и технологических систем сферы сервиса.
В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом.
Восстановление работоспособности оборудования и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Классически применяется два подхода к планированию объектов и объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:
1. Система планово-предупредительного ремонта;
2. Ремонт по техническому состоянию.
Принципиальное отличие указанных подходов заключается в том, что является основанием для определения объекта, сроков и объемов работ. В системе планово-предупредительного ремонта таким основанием является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию – фактическое состояние оборудования (за исключением работ техническому обслуживанию). Работы по техническому обслуживанию в любом случае планируются в соответствии с нормативно-технической документации.
Планово-предупредительный ремонт
Основными принципами системы планово-предупредительного ремонта являются:
Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Система ППР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Осмотры оборудования выполняются производственными рабочими под контролем производственных мастеров, дежурным ремонтным персоналом, включают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ; испытания (для электрооборудования, электросетей, грузоподъемных машин) и т.п.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации.
Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный.
Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.
При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой.
Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы.
Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.
Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта — текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт зачастую сопровождается модернизацией оборудования.
Система ППР предусматривает проведение ее технической подготовки. Конструкторская подготовка включает составление альбомов чертежей сменных деталей; определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей и сборочных единиц. Альбомы чертежей деталей составляются на каждую группу оборудования и содержат паспорт и схемы — кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки; чертежи общего вида сборочных единиц и рабочие чертежи сменных деталей; спецификации подшипников, резиновых изделий — сальников, ремней и т.д., нормалей, аппаратуры, покупных деталей и т.п. Чертежи деталей составляются при разборке агрегата. Технологическая подготовка заключается в формировании типовых техпроцессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также в составлении дефектовочной ведомости при капитальном ремонте агрегата. Организационно-экономическая подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса сменных деталей, хранимых в кладовых; определение трудоемкости ремонтов; подбор по составу и квалификации бригад ремонтных рабочих; обеспечение ритмичной загрузки оборудования; расчет фактической экономической эффективности от проведения того или иного вида технического воздействия.
Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций для производственного и ремонтного персонала по техническому обслуживанию оборудования, технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составления инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработки типовой технологии ремонтных работ и т.д.
Назначение паспортизации — иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования — исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для их своевременного изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создается склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях — и кладовые в производственных цехах.
В настоящее время система планирования на основе ППР практически себя изжила. Это обусловлено следующим. Структура ремонтного цикла, а также состав и объемы работ, в основном были разработаны специализированными институтами 20-30 лет назад. Основой для таких разработок являлись статистические данные, в соответствии с которыми необходимость постановки оборудования в ремонт определялась выходом из строя 5% тестируемого оборудования. Такой подход изначально имел два принципиальных недостатка:
1. Во-первых, не учитывались фактические условия (качество сырья, технологические режимы) работы оборудования.
2. Во-вторых, в системе закладывался значительный «запас прочности».
Кроме того, за последние 10-15 лет многое что изменилось. Так на многих предприятиях были внедрены современные технологии и материалы, используемые при техническом обслуживании и ремонте оборудовании. Это позволило существенным образом повысить надежность отдельных узлов и агрегатов и соответственно увеличить межремонтный пробег оборудования. Например, внедрение новых торцовых уплотнений позволило увеличить межремонтный пробег насосных агрегатов на 30%.
Соответственно все это приводит к снижению достоверности планирования. Тем не менее, наличие таких, даже не всегда достоверных данных повышает качество планирования (хотя бы на краткосрочном интервале времени) и соответственно эффективность системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Кроме того, полный отказ от системы ППР невозможен и по юридическим причинам. В соответствие с нормативными документами, система ППР является основным инструментом по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования.
Неисполнение соответствующих требований ГГТН РФ, а также нормативно-технической документации может повлечь за собой определенные санкции вплоть до остановки производства. А в случае серьезных инцидентов (аварии со смертельным исходом, экологические катастрофы и т.д.) виновные могут быть привлечены к уголовной ответственности.
Совмещение системы ППР и планирования по техническому состоянию означает применение различных принципов планирования, как по видам оборудования, так и по видам работ. Для чего необходим такой подход?
1. Во-первых, для различных показателей планирования в зависимости от видов оборудования и работ эффективно применять различные принципы планирования.
2. Во-вторых, проведение значительной части работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования определяется не его техническим состоянием, а наработкой или временем.
3. В-третьих, такой подход в определенной степени нивелирует проблемы недостатка и корректности информации о техническом состоянии оборудования.
Технология ремонтов оборудования по состоянию
Один из подходов при управлении ремонтами оборудования — ресурсный подход. Суть его заключается в том, что независимо от того, в хорошем состоянии агрегат или узел или нет, при отработке определенного ресурса его требуется заменить.
Технология ремонтов оборудования по состоянию основана на том, что все работы по ремонту и наладке производятся в зависимости от реального текущего технического состояния механизма, контролируемого в процессе эксплуатации на базе измерения соответствующих параметров.
Технология ремонта по состоянию позволяет сократить эксплуатационные расходы, существенно повысить ресурс и надежность оборудования, однако для ее внедрения необходимо достаточно точное приборное и методическое обеспечение. Основу технологии перехода на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию составляют методы и средства его диагностики, позволяющие обнаруживать и идентифицировать все потенциально опасные дефекты на начальной стадии развития.
Такая автоматизированная система эксплуатации с мониторингом обеспечивает:
· непрерывное наблюдение и измерение с применением соответствующих оценочных процедур (идентификации, анализа текущего состояния, распознавания особых ситуаций, кратковременного и долговременного прогнозирования),
· решение задач об оптимальном расходовании ресурсов за счет управления работой оборудования;
· оптимизацию системы технического обслуживания и ремонта.
Эта система также позволяет:
o непрерывно отслеживать фактическое состояние каждого объекта установки;
o оперативно диагностировать детали, узлы объекта;
o прогнозировать остаточный ресурс;
o осуществлять на этой основе техническое обслуживание и ремонт по техническому состоянию.
По признаку сохранения принадлежности ремонтируемых частейразличают необезличенный и обезличенный ремонт.
При необезличенномремонте сохраняется принадлежность восстанавливаемых (отремонтированных) составных частей к определенному экземпляру изделия. Это значит, что снятые с данной машины изношенные сборочные единицы (агрегаты и узлы) и детали после их восстановления или ремонта устанавливают на ту же машину, с которой они были сняты. Второстепенные детали (крепежные, прокладки и т. п.) могут быть заменены.
Основные недостатки такого ремонта:
· длительность, так как продолжительность ремонта машины включает также время, затрачиваемое на ремонт деталей;
· необходимость больших производственных площадей на ремонтных предприятиях, так как разобранная машина все время, которое затрачивается на ремонт снятых с нее деталей, находится в цехе.
Этот вид ремонта может быть применен только в том случае, когда ремонтируется большая номенклатура машин малыми сериями.
Обезличенныйремонт характерен тем, что отремонтированные сборочные единицы и детали устанавливают на любую машину данной марки. Следовательно, принадлежность восстановленных или отремонтированных составных частей к определенному экземпляру машин не сохраняется. Этот вид ремонта более прогрессивный по сравнению с необезличенным, поэтому он является основным.
Обезличенный ремонт базируется на взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц, заложенной при изготовлении машин. Он позволяет применять передовую организацию производства — агрегатный и поточный ремонты, которые предусматривают сборку машин из заранее отремонтированных сборочных единиц.
По признаку «организация выполнения» ремонт может быть осуществлен тупиковым, агрегатным и поточным методами.
Тупиковыйметод ремонта применяется при необезличенном виде ремонта. Он может выполняться универсальными или специализированными бригадами. В первом случае весь комплекс работ по ремонту машины, кроме восстановления деталей, выполняется одной бригадой. Такая организация требует высокой квалификации рабочих, так как каждый член бригады должен уметь отремонтировать любой агрегат или узел. При этом каждая бригада должна иметь все необходимые приспособления, инструмент и запасные части для ремонта всех сборочных единиц машин. Для такой организации ремонта характерны низкая производительность труда и высокая стоимость.
Более прогрессивным является ремонт специализированными бригадами. В этом случае разбирает и собирает машины одна бригада, а ремонтируют сборочные единицы другие бригады, специализированные на ремонте групп сборочных единиц, близких по технологическим признакам. Ремонт осуществляют на определенных рабочих постах, обеспеченных необходимыми приспособлениями и инструментами.
По сравнению с универсальными бригадами организация ремонта специализированными бригадами имеет ряд достоинств:
· повышение производительности труда вследствие специализации ремонта определенных сборочных единиц машин, что позволяет более правильно использовать квалификацию рабочих, а также технологическую оснастку;
· сокращение продолжительности ремонта машин вследствие повышения производительности труда;
· снижение стоимости ремонта.
Тупиковая форма характеризуется неподвижностью объекта ремонта, выполнением основных разборочно-сборочных работ на месте расположения объекта ремонта.
Агрегатныйметод организации ремонта предусматривает замену изношенных агрегатов и узлов новыми или заранее отремонтированными, поступившими из оборотного фонда. Под оборотным фондомпонимается определенный запас исправных агрегатов и узлов, обеспечивающий обезличенный ремонт обслуживаемого парка машин. Первоначально этот запас образуется путем приобретения новых сборочных единиц машин и восстановления отдельных агрегатов списанных машин. Затем оборотный фонд пополняют отремонтированными сборочными единицами.
Этот метод может применяться на ремонтных предприятиях и в условиях эксплуатации. В первом случае машину разбирают на сборочные единицы, которые направляют в ремонтные цехи. Собирают машины с использованием оборотного фонда. Отремонтированные сборочные единицы поступают в оборотный фонд.
При ремонте в условиях эксплуатации ремонтное предприятие только ремонтирует сборочные единицы, а снимает (демонтирует) неисправные и собирает (монтирует) отремонтированные агрегаты и узлы на месте работы машины.
Основные преимущества агрегатного метода организации ремонта:
· сокращение сроков пребывания машины в ремонте (она находится в ремонте только то время, которое необходимо для демонтажа и монтажа сборочных единиц, их регулировки и испытания машины);
· повышение коэффициента технической готовности парка благодаря сокращению сроков ремонта;
· равномерность загрузки ремонтных предприятий, так как небольшие сроки ремонта позволяют строительным организациям в любое время останавливать машины для ремонта;
· улучшение использования производственных площадей ремонтных предприятий, так как потребность в сборочных площадях резко уменьшается вследствие сокращения времени ремонта. При ремонте в условиях эксплуатации площади для разборки и сборки машин на заводе не требуется. Все это позволяет ремонтировать на производственных площадях большее количество сборочных единиц.
Разновидностью агрегатного метода ремонта является метод периодической замены ремонтных комплектов. При этом методе сборочные единицы укрупняют в комплекты, которые заменяют целиком при соответствующем виде ремонта.
Сущность поточного методаремонта заключается в том, что технологический процесс расчленен на отдельные операции, выполняемые на отдельных рабочих местах, расположенных по ходу процесса. Таким образом, могут быть организованы сборка и разборка машин и агрегатов, а также восстановление деталей. Расчленение технологического процесса на операции должно быть согласовано с тактом (ритмом) поточной линии.
Поточное производство требует четкого планирования всего производственного процесса. Все цехи — разборочные, ремонтные, сборки узлов — должны снабжать сборочную поточную линию в соответствии с установленным ритмом.
Благодаря расчленению процессов и узкой специализации рабочих мест при производстве создаются условия для механизации и автоматизации работ, что позволяет значительно снизить трудоемкость и стоимость, а также повысить качество и сократить продолжительность ремонта.
Поточный метод применяют на заводах, ремонтирующих большое число машин одного типа или одной марки.
Источник