Меню

Электродами какого типа допускается ремонт сваркой основного металла тела сдт зра

Электродами какого типа допускается ремонт сваркой основного металла тела сдт зра

Подготовка, сборка, сварка соединений труб, труб с СДТ, ЗРА должны выполняться в соответствии с требованиями операционно-технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, согласованных главным сварщиком или лицом, ответственным за сварочное производство, – специалистом сварочного производства IV-го уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-03 [4] – и утвержденных организацией, выполняющей сварочные работы. Типовые формы операционно-технологических карт сборки и сварки приведены в приложении Ж.

Дефекты наружной поверхности механического происхождения (риски, продиры, царапины) концов труб, СДТ, размеры которых превышают предельно допустимые по специальным ТУ, ГОСТ, должны быть устранены механическим способом шлифмашинками,

при этом шероховатость поверхности после шлифовки должна быть не более R z 40, толщина

стенки концов труб, СДТ после механической обработки не должна выйти за пределы минусовых допусков.

Свариваемые кромки труб с забоинами глубиной до 5,0 мм включ. допускается ремонтировать сваркой с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого угла скоса и притупления кромки. Ремонт следует выполнять с обязательным предварительным подогревом дефектного участка до температуры

+100 +30 °С для труб с толщиной стенки до 27,0 мм включ. или до температуры +150 +30 °С для

труб с толщиной стенки более 27,0 мм электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,25 мм, при этом тип электродов должен соответствовать классу прочности основного металла труб.

Концы труб с плавными вмятинами глубиной до 3,5 % включ. от номинального диаметра труб, а также овальностью в пределах значений, регламентированных специальными ТУ, ГОСТ, следует устранить с помощью безударных разжимных устройств (калибраторов) гидравлического типа с обязательным местным подогревом независимо от температуры окружающего воздуха до температуры от +100 °С до +150 °С для труб из стали с классом прочности до К54 включ. либо до температуры от +150 °С до +200 °С для труб из стали с классом прочности св. К54. Не допускается правка концов труб ударным инструментом.

После правки плавных вмятин, с целью выявления возможных расслоений, необходимо выполнить ультразвуковой контроль поверхности трубы в границах, превышающих размеры вмятин на величину не менее 40 мм.

Концы труб с рисками, задирами, царапинами глубиной более минусового допуска на толщину стенки, забоинами глубиной более 5,0 мм, наружными дефектами (риски, задиры, царапины) глубиной более 5,0 % от номинальной толщины стенки, плавными вмятинами глубиной более 3,5 % от номинального диаметра труб, а также любыми вмятинами исправлению не подлежат и должны быть отрезаны.

После вырезки дефектного участка трубы с повреждениями, а также в во всех случаях резки труб, с целью выявления возможных расслоений, необходимо выполнить ультразвуковой контроль всего периметра участка трубы на ширине не менее 40 мм от резаного торца. При наличии расслоений торец трубы должен быть отрезан на расстояние не менее 300 мм и произведен повторный ультразвуковой контроль в аналогичном порядке.

Допускается производить резку труб, в т.ч. для выполнения специальных сварных соединений (захлестов и др.), с применением оборудования механизированной орбитальной газовой или воздушно-плазменной резки с последующей механической обработкой резаных торцов труб станком подготовки кромок или шлифмашинками до требуемой разделки, при этом, в случае обработки торцов труб станком подготовки кромок, металл резаных торцов должен быть предварительно сошлифован механической обработкой шлифмашинками на глубину от 0,5 до 1,0 мм, а внутреннее усиление заводского шва должно быть сошлифовано заподлицо с внутренней поверхностью трубы.

В случае несоответствия заводской разделки кромок труб требованиям технологии механизированной и автоматической сварки обработку (переточку) кромок под сварку необходимо производить механическим способом с применением станков подготовки кромок типа СПК. Для обеспечения возможности механической обработки трубы должны быть выложены на инвентарных опорах (лежках), деревянных брусьях, мешках с песком или др.

наполнителем под углом от 15° до 20° к оси траншеи таким образом, чтобы расстояние между нижней образующей трубы и грунтом было не менее 450 мм.

После механической обработки концы труб должны быть защищены от механических повреждений обечайками, а также для предотвращения попадания внутрь труб влаги, снега и др. их концы должны быть закрыты инвентарными заглушками.

Допускается выполнять расточку изнутри трубы (нутрение) шлифмашинками. После нутрения следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в ТУ.

Геометрические параметры торцов труб, СДТ, ЗРА с заводской разделкой кромок либо обработанных механическим способом должны соответствовать требованиям настоящего стандарта (10.4–10.8) и операционно-технологических карт сборки и сварки.

Контроль размеров подготовки кромок труб под сварку должен выполняться универсальными шаблонами типа УШС.

Внутренняя полость труб, СДТ и ЗРА перед сборкой должна быть очищена от попавшего грунта, снега и других загрязнений. При очистке внутренней полости труб с внутренним гладкостным покрытием его целостность не должна быть нарушена.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены механическим способом шлифмашинкой на ширину не менее 15 мм.

Усиление заводских швов снаружи трубы должно быть удалено механическим способом (шлифованием) до остаточной величины от 0,5 до 1,0 мм на расстоянии от 10 до 15 мм от торца трубы.

Сборку соединений труб DN (Д у ) 400 и более, одной номинальной толщины

стенки следует выполнять с применением внутренних гидравлических или пневматических центраторов.

Сборку захлестных соединений труб, прямых вставок (катушек), соединений труб с патрубками, труб с СДТ, ЗРА, а также в случаях, когда применение внутренних центраторов нецелесообразно или технически невозможно (например, выполнение работ на уклонах), сборку соединений следует выполнять с применением специальных наружных центраторов (многозвенные с ручным или гидромеханическим приводом, специальные центраторыкорректоры).

Внутренние и наружные центраторы не должны оставлять недопустимых дефектов, загрязнений (масляных пятен и др.) на внутренней или наружной поверхности свариваемых элементов (рисок, царапин и др.).

Внутренние центраторы, внутренние головки автоматической сварки не должны нарушать целостность внутреннего покрытия труб с внутренним гладкостным покрытием.

Требования к геометрическим параметрам разделки кромок и сборки стыковых и угловых сварных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА приведены в соответствующих разделах по технологиям сварки настоящего стандарта.

Допускаются смещения кромок при сборке стыковых соединений: а) электросварных труб, при этом:

наружное смещение стыкуемых кромок с номинальной толщиной стенки 10,0 мм и более не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3,0 мм;

наружное смещение стыкуемых кромок с номинальной толщиной стенки менее 10,0 мм не должно превышать 40 % толщины стенки, но не более 2,0 мм;

Источник

Электродами какого типа допускается ремонт сваркой основного металла тела сдт зра

К разнотолщинным сварным соединениям относятся:

сварные соединения труб, отличающихся по номинальной толщине стенки более чем на 2,0 мм;

соединения СДТ с трубами, переходными кольцами;

соединения ЗРА с трубами, переходными кольцами.

Допускается выполнять сборку и сварку разнотолщинных соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА без дополнительной обработки (нутрения) кромок, если разность номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ, ЗРА не превышает:

2,5 мм при максимальной толщине стенки до 12,0 мм включ.;

3,0 мм ” ” более 12,0 мм.

Подготовка, сборка и сварка разнотолщинных сварных соединений производится в соответствии с типовыми схемами, представленными на рисунке 10.23:

а) обработка стенки с толщиной S 3 с внутренней стороной до размера S 2 =S 1 S 3 /S 1  1,5; б) соединение S 2 (S 3 )/S 1  1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов (S 2 =S 3 ); в) обработка стенки с толщиной S 3 с наружной стороны до размера S 2  1,5S 1 ;

г) обработка стенки с толщиной S 3 с наружной и внутренней стороны до размера S 2  1,5S 1 ; S 1 – толщина стенки тонкостенного элемента;

S 2 – толщина свариваемого торца толстостенного элемента; S 3 – толщина стенки толстостенного элемента

Рисунок 10.23 – Геометрические параметры разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА

а) схема А – применяется для соединений труб, труб с СДТ при разнотолщинности

S 3 /S 1 не более 1,5;

Читайте также:  Кпп ф17 ремонт вторичного вала

б) схема Б – применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов без

специальной обработки торца толстостенного элемента при разнотолщинности S 3 /S 1 не более 1,5; в) схема В – применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов в случае специальной обработки торца толстостенного элемента с наружной стороны до разно-

толщинности элементов в зоне сварки S 2 /S 1 не более 1,5;

г) схема Г – применяется для соединений труб, труб с СДТ, труб с ЗРА газопроводов в случае специальной обработки торца толстостенного элемента как с наружной, так и с вну-

тренней стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки S 2 /S 1 не более 1,5. Допуска-

ется соединение труб с СДТ заводского изготовления, имеющими кольцевую цилиндрическую расточку (на схеме указана пунктиром) внутренней поверхности до соответствующего диаметра присоединяемой трубы.

При разнотолщинности S 2 /S 1 более 1,5 (для схем А и Б – при S 3 /S 1 более 1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того

же номинального диаметра DN (Д у ) с промежуточной толщиной стенки с разнотолщинно-

стью не более 1,5 по отношению к свариваемым элементам, изготовленных в заводских условиях или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.

Выбор конструктивных параметров разнотолщинных соединений, указанных на схемах б), в), г) рисунка 10.23 должен определяться с учетом выполнения неравенства:

где S 1 ,  в1 – нормативные значения толщины стенки (мм) и временного сопротивления разрыву (МПа) элемента с меньшей толщиной стенки;

S 2 ,  в2 – нормативные значения толщины стенки (мм) и временного сопротивления разрыву (МПа) элемента с большей толщиной стенки.

Допускается разнотолщинность сварных соединений, указанных на схеме а) рисун-

ка 10.23, S 3 /S 1 не более 1,5 при разности нормативных значений временного сопротивления разрыву основного металла свариваемых элементов до 98 МПа (10 кгс/мм 2 ) включительно и разнотолщинность S 3 /S 1 не более 2,0 в случае равнопрочности основного металла свариваемых элементов по нормативным значениям временного сопротивления разрыву.

        Сварка разнотолщинных соединений труб

Сварка разнотолщинных соединений труб может быть выполнена следующими технологиями сварки:

технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + МПС);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + МПС);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (МП+АПИ);

технология автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах комплексами CRC-Evans, Autoweld.

При выполнении разнотолщинных соединений труб с заводской разделкой кромок допускается нутрение (растачивание изнутри) трубы с большей толщиной стенки (рисунок

а) до величины меньшей толщины стенки S 1

, мм. Допускается после выполнения

нутрения двухскосую заводскую разделку кромки путем механической обработки довести до односкосой с углом скоса кромки от 25° до 30°.

Сборку разнотолщинных соединений труб диаметром от 1020 до 1420 мм в зависимости от применяемого способа сварки следует производить на внутреннем или наружном центраторе.

Для разнотолщинных соединений, указанных на схеме а) рисунка 10.23, наружное смещение кромок должно соответствовать требованиям 10.2.19.

Для разнотолщинных соединений, указанных на схемах б) и в) рисунка 10.23, смещение внутренних кромок должно требованиям, приведенным в перечислении а) 10.2.19.

Разнотолщинные соединения труб должны выполняться с внутренней подваркой согласно требованиям 10.2.37, 10.2.40.

Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыкового соединения.

10.7.1.3 Сварка разнотолщинных соединений “труба + СДТ” и “труба + ЗРА”

Разнотолщинные соединения “труба + СДТ” выполняются, как правило, согласно схеме а) (рисунок 10.23), а соединение “труба + ЗРА” – согласно схемам б), в) и г) (рисунок 10.23). Сварка разнотолщинных соединений “труба + СДТ”, “труба + ЗРА” может быть выпол-

нена следующими технологиями сварки:

технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ) * .

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С (М300) фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + АПИ) * .

Сборку и сварку разнотолщинных соединений “переходное кольцо + ЗРА” рекомендуется производить в стационарных (базовых) условиях, обеспечивающих возможность их позиционирования и фиксации в удобном для сварки пространственном положении. До сборки следует убедиться в совпадении их внутренних диаметров, выполнив замер внутреннего диаметра ЗРА в зоне сварки и выполнив проверочный расчет по формуле:

Д ЗРА  Д вн. тр. ном. – 4,

где Д ЗРА – фактический (измеренный) внутренний диаметр ЗРА в зоне сварки, мм;

Д вн. тр. ном. – номинальный внутренний диаметр трубы, рассчитанный как разность номинального наружного диаметра и двух номинальных толщин стенок, мм.

В случае несоответствия заводской разделки кромки переходного кольца геометрическим параметрам кромки ЗРА обработку (переточку) кромки переходного кольца под сварку необходимо выполнять с учетом требований 10.2.8, 10.2.9.

Только для схемы «а» (рисунок 10.23).

Перед сборкой следует осмотреть торцы труб, СДТ, ЗРА. Внутренняя поверхность ЗРА должна быть защищена согласно рекомендациям завода-изготовителя. С кромок ЗРА или переходного кольца дисковой проволочной щеткой следует удалить защитный (консервационный) слой. Зачистить до металлического блеска кромки труб, СДТ, ЗРА и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность на ширину не менее 15 мм.

Предварительный подогрев стыковых сварных соединений “труба + СДТ” и “труба + переходное кольцо ЗРА” следует выполнять в соответствии с требованиями 10.3.6.

В случае выполнения предварительного подогрева температура на кромках стыкового соединения перед сваркой корневого слоя шва (выполнением прихваток) должна быть не ниже +100 °С.

При наличии в паспорте на ЗРА требований завода-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса ЗРА в рабочей зоне следует предпринять меры по ограничению нагрева (сопутствующее охлаждение) корпуса ЗРА в процессе сборочно-сварочных операций.

Контроль температуры предварительного подогрева следует проводить согласно 10.3.7. Сборка разнотолщинных соединений “труба + СДТ” и “труба + ЗРА” должна выполняться с применением наружных центраторов. Допускается применение специальных монтажных приспособлений (например, неприварных струбцин), обеспечивающих сборку разно-

толщинных соединений с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.

Приварка монтажных приспособлений к трубам, СДТ и ЗРА не допускается.

Допускается, по согласованию с органами технического надзора Заказчика, выполнять сборку разнотолщинных соединений “труба + СДТ”, “труба + ЗРА” диаметром от 426 до 1420 мм на внутреннем центраторе, при этом должна быть обеспечена защита внутренней поверхности ЗРА от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов. Для этой цели допускается применять резиновые коврики и прокладки из несгораемых тканевых материалов. При выполнении сборочно-сварочных работ ЗРА должна находиться в положении “открыто”.

Удаление наружного центратора должно выполняться с учетом требований 10.2.31.

Разнотолщинные соединения труб с СДТ и ЗРА должны выполняться с внутренней подваркой согласно требованиям 10.2.37, 10.2.40.

В случае отсутствия паспорта и/или сертификата СДТ, ЗРА ее приемка для сварки не разрешается без освидетельствования в установленном порядке.

Механическую обработку торцов СДТ, ЗРА станками подготовки кромок допускается выполнять в монтажных (трассовых) условиях, если это оговорено в ТУ, при этом после меха-

нической обработки должен быть выполнен визуально-имерительный и ультразвуковой контроль обработанных кромок и торцов.

Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок (катушек) газопроводов

Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок (катушек) при ликвидации технологических разрывов производится по одной из нижеприведенных схем, выбираемой исходя из конкретных условий выполнения работ:

а) схема 1 – оба конца трубопровода свободны (не засыпаны землей), находятся в траншее (или на ее бровке) и имеют свободу перемещения как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях;

б) схема 2 – конец одного из стыкуемых участков трубопровода свободно перемещается в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а другой защемлен (подходит к крановому узлу, засыпан и т.п.);

в) схема 3 – оба конца соединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены), но оси соединяемых участков находятся в пределах, соответствующих условиям сборки (10.1).

В соответствии с первыми двумя схемами соединение участков газопровода может осуществляться сваркой одного захлестного соединения или путем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений. В соответствии с третьей схемой ликвидацию технологического разрыва производят исключительно путем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений.

Для сварки стыковых сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек) могут быть использованы следующие технологии и технологические варианты, регламентированные настоящим стандартом:

технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия всех слоев шва (РД);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + МПС);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слоя шва на подъем, горячего прохода на спуск и электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (РД(Ц) + РД(Б));

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слой шва на подъем, горячего прохода на спуск и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев

шва, при этом горячий проход может выполняться механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой (РД + МПС);

комбинированной технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + РД);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + МПС);

комбинированная технология механизированной сварки проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С, М300 фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (МП + АПИ);

комбинированная технология ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия корневого слоя шва и автоматической сварки порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками М300-С, М300 фирмы CRC-Evans AW заполняющих и облицовочного слоев шва (РД + АПИ).

До начала сварочно-монтажных работ необходимо:

произвести откачку воды (при необходимости) в летнее время, а в зимнее время очистить котлован (приямок) от снега;

очистить наружную поверхность газопровода на расстоянии не менее 2,0 м от торца, а также внутреннюю полость трубы от возможных загрязнений (снег, лед, грунт и др.).

При монтаже захлестного соединения по схеме 1 подготовительно-сборочные и сварочные операции осуществляются в следующей последовательности:

подготовить под сварку один из концов трубопровода, уложить его на опоры высотой не менее 500 мм (по оси трубопровода) либо выкопать приямок необходимой величины;

вывесить трубоукладчиком вторую плеть рядом с первой и выполнить разметку места реза. Разметка места реза должна быть произвена с помощью шаблона, чтобы обеспечить перпендикулярность плоскости реза оси трубопровода;

обрезать конец трубы механизированной газовой резкой с последующей подготовкой кромок станком типа СПК;

состыковать трубы путем подъема обрезанной плети трубоукладчиками с помощью мягких полотенец на высоту не более 1,5 м на расстоянии от 40 до 50 м от конца трубы так, чтобы обрезанный конец трубы провисал за счет упругих деформаций, что позволит совместить один конец трубопровода с другим;

осуществить регулировку зазора в стыке изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками, установить страховочную опору и наружный центратор, выполнить прихватку для фиксации сборочного зазора;

произвести предварительный подогрев захлестного соединения, выполнить сварку корневого слоя шва с учетом требований 10.2.31, последующих заполняющих и облицовочного слоев шва.

При ликвидации технологического разрыва путем вварки прямой вставки (катушки) катушка должна быть изготовлена из труб того же диаметра, той же толщины стенки и класса прочности трубной стали, что и соединяемые участки газопровода, при этом рекомендуемая длина прямой вставки (катушки) – не менее диаметра трубы.

Подготовка труб к сборке и сварке прямых вставок – катушек – (схема 2) осуществляется в следующей последовательности:

на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью до 1,0 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

подготовить катушку длиной не менее одного диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделке соединяемых труб. На одном из торцов катушки целесообразно иметь заводскую разделку;

при необходимости освободить от грунта не защемленный участок трубопровода на длине от 80 до 100 м, необходимой для манипулирования плетью при сборке захлестного соединения;

подготовить под сварку защемленную плеть трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю;

приподнять трубоукладчиками не защемленную плеть, установить опору и пристыковать катушку к трубопроводу;

произвести предварительный подогрев;

выполнить сборку с применением наружного центратора, выполнить прихватку, зафиксировав необходимый зазор;

произвести предварительный подогрев свариваемых кромок и выполнить сварку корневого слоя шва, при этом отдельные участи корневого слоя шва должны быть равномерно распределены по периметру сварного соединения. Снятие наружного центратора должно выполняться с учетом требований 10.2.31. Перед продолжением сварки корневого слоя шва все сваренные участки должны быть зачищены, а концы участков обработаны шлифмашинкой с абразивным кругом для обеспечения плавного перехода при сварке оставшихся участ-

ков корневого слоя шва. После завершения сварки корневого слоя шва выполняется сварка заполняющих и облицовочного слоев;

вывесить трубоукладчиком незащемленную плеть с приваренной катушкой и разметить на катушке место реза;

установить страховочную опору и выполнить газовую резку с последующей подготовкой кромок труб станком типа СПК;

поднять трубоукладчиком незащемленную плеть на высоту, необходимую для совмещения с торцом защемленной плети трубопровода. В некоторых случаях вблизи зоны сварки на поднятом конце трубопровода используется второй трубоукладчик;

выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку второго стыкового соединения в соответствии с выше приведенными регламентациями.

При монтаже и сварке захлестного соединения по схеме 3, когда оба конца соединяемых плетей защемлены (отсутствует возможность их свободного перемещения), работы следует проводить в следующей последовательности:

произвести проверку соосности соединяемых участков трубопровода;

выкопать приямок, размеры которого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролю стыковых сварных соединений;

на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью до 1,0 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления прямой вставки (катушки);

изготовить прямую вставку (катушку) длиной не менее одного диаметра трубы. Прямая вставка (катушка) должна быть иметь тот же диаметр, толщину стенки и класса прочности, что трубы соединяемых участков газопровода, при этом торцы прямой вставки (катушки) должны иметь разделку кромок в соответствии с применяемой технологией сварки;

установить трубоукладчиком прямую вставку (катушку) в место технологического разрыва газопровода и выставить необходимые зазоры между свариваемыми кромками прямой вставки (катушки) и трубами соединяемых участков газопровода, при этом сборка должна выполняться с применением страховочной инвентарной опоры;

выполнить предварительный подогрев, сборку и сварку обоих захлестных сварных соединений, при этом эти операции рекомендуется выполнять на обоих захлестных сварных соединениях одновременно.

Сборку стыковых сварных соединений захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять на наружных центраторах.

Для повышения качества сборки стыковое соединение следует собирать с зазором, меньшим рекомендуемого на величину от 0,5 до 1,0 мм с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм.

В процессе монтажа захлестного соединения не допускается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать за пределами зоны сварного стыкового соединения.

В процессе сварки захлестного соединения не допускается производить изменение параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Укладку (опускание) приподнятого при монтаже участка (участков) трубопровода разрешается выполнять только после окончания сварки стыкового соединения.

Не допускается сварка разнотолщинных труб при монтаже захлестов.

Не допускается выполнение захлестов на соединениях труб с СДТ, ЗРА.

Сварку захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять в присутствии ответственного руководителя при минимальной суточной температуре.

Сварку захлестов, прямых вставок (катушек) следует выполнять без перерывов. Не допускается оставлять незаконченными сварные соединения захлестов, прямых вставок (катушек).

После окончания сварки захлестное сварное соединение следует накрыть влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания.

Ремонт сварных соединений

Ремонт дефектов сварных соединений газопроводов, выполненных способами сварки, регламентированными настоящим стандартом, должен выполняться ручной дуговой сваркой (РД) электродами с основным видом покрытия.

Допускается ремонт сваркой следующих дефектов сварных соединений:

Ремонт трещин не допускается.

Суммарная длина участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра сварного шва. Максимальная длина единовременно ремонтируемого участка:

300 мм – для сварных соединений диаметром от 720 до 1420 мм;

10 % периметра для сварных соединений диаметром DN (Д у ) от 50 до 400.

Сварные соединения диаметром DN (Д у ) менее 50 с недопустимыми дефектами ремонту сваркой не подлежат и должны быть вырезаны.

Минимальная длина участка вышлифовки должна составлять не менее:

150 мм – для сварных соединений DN (Д у ) более 400;

св. 175 до 400 включ.;

св. 65 до 175 включ.;

св. 50 до 65 включ.

Ремонт сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром до 1020 мм осуществляют только снаружи * , а сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром 1020 мм и более – снаружи или изнутри, в зависимости от глубины залегания дефекта.

Ремонт изнутри трубы выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва, подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе может осуществляться также снаружи трубы).

При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U-образная выборка по глубине шва с углом раскрытия кромок от 50° до 60° (рисунок 10.24 а).

Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений диаметром менее 1020 мм выполняется снаружи (со сквозным пропилом) при условии, что дефекты расположены по центру (по оси) соответствующего слоя. В данном случае должна быть обеспечена U-образная выборка части шва с углом раскрытия кромок от 50° до 60° глубиной, обеспечивающей остаточную толщину стенки трубы в интервале от 1,5 до 2,5 мм, с последующим сквозным пропилом шлифовальным кругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм (рисунок 10.24 б). Границы выборки (разделки кромок) на ремонтируемом участке должны быть прямолинейными и параллельными.

Допускается выполнять ремонт сварных соединений труб, СДТ, ЗРА диаметром менее 1020 мм изнутри с учетом требований 10.2.40.

а) выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва;

б) выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы;

в) ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва; г) выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы

Рисунок 10.24 – Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений

Аналогичная схема ремонта в исключительных случаях, связанных с невозможностью доступа к ремонтируемому участку изнутри трубы, может быть использована для стыковых сварных соединений диаметром 1020 мм и более.

        При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Ширина вышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва не вышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данного вида выполняется наложением одного или двух валиков. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2,0 мм (рисунок 10.24 в).

        При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть меньше ширины облицовочного слоя на величину от 2,0 до 4,0 мм, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7,0 мм (рисунок

        Во всех случаях выборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом шлифмашинкой.

        Для удаления дефектных участков длиной более 200 мм допускается выполнять выборку воздушно-дуговой строжкой с последующей механической обработкой мест выборки шлифмашинками на глубину от 0,5 до 1,0 мм.

        Не допускается выплавлять дефекты сваркой.

        Подготовку к ремонту осуществляют следующим образом:

        по результатам неразрушающего контроля отмечают на стыке место расположения и тип дефекта. Номер ремонтируемого стыкового соединения и место ремонта должны быть указаны дефектоскопистом с использованием несмываемого маркера;

        руководитель ремонтных работ и дефектоскопист производят разметку дефектного участка под вышлифовку. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного или внутреннего дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону. Глубина вышлифованного участка должна быть больше глубины залегания дефекта на величину от 1,0 до 2,0 мм;

        руководитель ремонтных работ должен убедиться в том, что в процессе вышлифовки дефекты вскрыты и удалены.

        До начала сварки должен быть выполнен предварительный подогрев выборки дефектного участка до температуры +100 +30 °С независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы в соответствии с требованиями 10.3.1:

        на расстоянии не менее 100 мм от границ выборки – при длине выборки до 150 мм включ.;

        всего периметра сварного соединения – при длине выборки более 150 мм.

        Ручная дуговая сварка в процессе ремонта кольцевых стыковых сварных соединений труб должна выполняться на подъем электродами с основным видом покрытия диаметром от 2,5 до 3,25 мм, приведенными в таблице Д.4 (приложение Д). Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 10.6.

        В процессе сварки следует контролировать межслойную температуру, которая должна быть не менее +50 °С. В случае остывания зоны сварки следует выполнить сопутствующий подогрев до +100 +30 °С.

        Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,5 мм. Рекомендуемая высота каждого слоя – от 2,5 до 3,5 мм.

        В процессе ремонта следует производить обязательную межслойную и окончательную очистку слоев шва от шлака и брызг. Облицовочный (или внутренний подварочный) слой шва должен быть подвергнут чистовой обработке щеткой, шлифовальным кругом и/или напильником для сглаживания грубой чешуйчатости и улучшения формы шва. Следует также удалить щеткой брызги с прилегающей поверхности трубы.

        Ремонт сварных соединений трубных секций на трубосварочных базах следует производить в удобном для выборки дефекта и сварки пространственном положении.

        Ремонтные работы должны осуществляться от начала до конца без длительных перерывов.

        Повторный ремонт одного и того же дефектного участка не разрешается. Сварное соединение должно быть вырезано. Минимальная длина прямой вставки (катушки), ввариваемой на место вырезанного сварного соединения, – не менее диаметра трубы, но не менее 100 мм.

        К ремонтным работам допускаются сварщики ручной дуговой сварки, успешно прошедшие допускные испытания по выполнению ремонтных работ в соответствии с аттестованной технологией ремонта сваркой. Ремонт сварного соединения от начала до конца должен выполнять один сварщик.

Источник

Adblock
detector