Экономическая эффективность ремонта ходовой части

Повышение эффективности технического обслуживания и ремонта ходовой части легковых автомобилей за счёт усовершенствования процесса крепёжно-регулировочных работ ходовой части

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 07.06.2018 2018-06-07

Статья просмотрена: 145 раз

Библиографическое описание:

Гончарук, А. И. Повышение эффективности технического обслуживания и ремонта ходовой части легковых автомобилей за счёт усовершенствования процесса крепёжно-регулировочных работ ходовой части / А. И. Гончарук, В. Н. Ковалевский, Г. О. Игумнов. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2018. — № 23 (209). — С. 201-203. — URL: https://moluch.ru/archive/209/51215/ (дата обращения: 06.07.2021).

Автомобильный парк России состоит из автомобилей разного целевого назначения, которое определяет их размеры, мощность двигателей, грузоподъёмность, пассажировместимость, полные массы, скоростные режимы и другие особенности, необходимые для реализации изначально заложенных конструкторами целей. Каждый автомобиль состоит из нескольких тысяч элементов, соединённых сварными швами, клёпками, различными клеями, шурупами, защёлками, резьбовыми соединениями и многими другими способами. От надёжности этих соединений зависит ресурс, эксплуатационные показатели, безопасность дорожного движения, экономичность и экологичность автомобилей. В свою очередь, подтверждение или обеспечение надёжности соединений узлов и деталей автомобилей выполняется при проведении технического обслуживания. Выполнение технического обслуживания автомобилей возлагается на предприятия или частных владельцев, осуществляющих эксплуатацию автомобилей. Эта обязанность закреплена в статьях № 18 и № 20 Федерального закона № 196 от 10.12.1995 г. «О безопасности дорожного движения». Техническое обслуживание многих соединений деталей и узлов проверяется осмотром на отсутствие трещин, зазоров, негерметичностей. Отдельное внимание при проведении технического обслуживания автомобилей уделяется выполнению крепёжно-регулировочных работ.

Особенностью резьбовых соединений является то, что в процессе работы автомобилей эти соединения подвергаются различным воздействиям. К основным видам воздействий на резьбовые соединения можно отнести резкие изменения температур, динамические нагрузки, химическое разрушение деталей. Следует отметить, что в совокупности эти воздействия изменяют свойства материалов резьбовых соединений, вызывают деформации элементов, приводят к раскручиванию гаек, а также разрушают резьбовые соединения. Эти факторы снижают эффективность крепёжных соединений, выражающуюся в силе прижатия элементов автомобилей, соединённых болтом (шпилькой) и гайкой, характеризуемую моментом затяжки. Так как резьбовые соединения используются в каждой системе автомобилей, то от качества их контроля и обслуживания зависят как экономические и экологические показатели работы автомобилей, так и безопасность движения.

Анализируя режимы работы разных систем автомобилей, стоит отметить, что наибольшие динамические нагрузки испытывают элементы ходовой части, резьбовые соединения которых также открыты для воздействий абразивных частиц, кислот и солей из грунта, присутствующего на дорогах, и химических реагентов, используемых для удаления снега. В связи с этим рекомендуется применять болты (шпильки) и гайки элементов ходовой части высокого класса. Это необходимо для реализации высоких моментов затяжки, в сравнении с аналогичными элементами других систем автомобилей, которые позволяют обеспечить сопротивление в первую очередь динамическим нагрузкам. С целью поддержания работоспособности крепёжных резьбовых соединений ходовой части при техническом обслуживании выполняется отчистка открытых частей резьбы от загрязнений, проверка затяжки резьбовых соединений динамометрическим ключом, замена повреждённых гаек или болтов, нанесение защитных покрытий, перестановка колёс.

При проведении обслуживания ходовой части автомобилей используются ударные одношпиндельные пневматические и электрические гайковёрты (в редких случаях гидравлические), динамометрические ключи, стальные щётки, различные ключи и головки, подъёмники, домкраты, козелки, осмотровые канавы и прочие специальные инструменты и приспособления, необходимые для выполнения работ на отдельных марках и моделях автомобилей. Обслуживание резьбовых элементов ходовой части включает: удаление загрязнений стальной щёткой, протяжку гаек (болтов) ключом или гайковёртом, при необходимости замену гайки или болта и проверку затяжки резьбового соединения динамометрическим ключом. Использование в данном процессе рожковых, торцовых или накидных гаечных ключей вместо гайковерта приводит к быстрой утомляемости рабочих, что сказывается на производительности труда и качестве выполняемых работ. Использование гайковерта или гаечного ключа и динамометрического ключа при выполнении крепёжно-регулировочных работ ходовой части автомобилей имеет определённую особенность, заключающуюся в том, что на каждую гайку (болт) приходится выполнять два подхода. В первом воздействии производится затяжка на неопределённый момент, который определяется по усилию руки или количеству ударов гайковёрта, а во втором подходе резьбовое соединение протягивается динамометрическим ключом на требуемый крутящий момент затяжки. Часть времени выполнения крепёжно-регулировочных работ затрачивается на переходы за инструментом или замену головок (при использовании гайковёрта) как на гайковёрте, так и на динамометрическом ключе.

Сокращение времени выполнения крепёжных работ возможно за счёт создания гайковёртов, позволяющих обеспечивать высокую точность затяжки. Предлагаемые известные гайковёрты с высокой точностью выполнения работ имеют очень сложную конструкцию, значительный вес и низкую скорость выполнения затяжки, за счёт которой обеспечивается выполнение высокой точности [1,2]. Перечисленные недостатки могут создавать дополнительные затраты средств и времени на обслуживание и ремонт точными гайковёртами известных конструкций, а их большой вес и размеры приводят к дополнительной утомляемости рабочих и сложности использования этих гайковёртов при обслуживании некоторых соединений ходовой части автомобилей.

С учётом вышеизложенных особенностей выполняемых крепёжно-регулировочных работ при обслуживании ходовой части автомобилей, а также с учётом достоинств и недостатков известных конструкций гайковёртов, предлагается конструкция гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом. В данной конструкции может использоваться любой гайковерт (пневматический, электрический, гидравлический) и динамометрический ключ пружинный предельного типа с регулируемым моментом от 28 до 210 Нм со шпинделем 1/2″ (рис.1).

Рис. 1. Конструкция гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом

Предлагаемая конструкция гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом состоит из гайковёрта, динамометрического ключа к трещоточному механизму которого, соосно шпинделю динамометрического ключа, приварена соединительная муфта с отверстием под шпиндель гайковёрта 1/2″ (рис.2).

Рис. 2. Динамометрический ключ с соединительной муфтой

Выполнение крепёжно-регулировочных работ с использованием предлагаемой конструкции гайковёрта со встроенным пружинным динамометрическим ключом предельного типа предусматривает следующее этапы:

‒ установка головки на шпиндель динамометрического ключа;

‒ установка предельного момента на динамометрическом ключе предлагаемой конструкции;

‒ подключение питания (электрического или пневматического) к гайковёрту;

‒ надевание головки с предлагаемой конструкцией гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом на гайку (болт), при этом одной рукой рабочий держит гайковёрт, а другой ручку динамометрического ключа;

‒ предварительная затяжка резьбового соединения электромотором (пневмомотором) гайковёрта;

‒ точная затяжка резьбового соединения, выполняемая рукой рабочего при повороте встроенного динамометрического ключа предлагаемой конструкции до отщёлкивания;

‒ снятие гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом с гайки;

‒ переход к другому резьбовому соединению с гайкой (болтом) такого же размера или замена головки.

Предлагаемая конструкция гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом позволяет выполнять крепёжно-регулировочные работы с точностью динамометрического ключа (погрешность 4 %), а также сократить время выполняемых работ на 42 % за счёт сокращения следующих операций:

‒ положить гайковёрт и взять динамометрический ключ;

‒ снять головку с гайковёрта и установить её на динамометрический ключ;

‒ установить динамометрический ключ на гайку;

‒ снять динамометрический ключ с гайки.

Экономический эффект от использования предлагаемой конструкции гайковёрта со встроенным динамометрическим ключом достигается за счет повышения ресурса узлов ходовой части автомобилей в результате исключения их разрушения при раскручивании или обрыве резьбовых соединений. Кроме этого, повышается ресурс шин в результате исключения изменения геометрии управляемых колёс по причине возникновения люфтов, являющихся следствием ослабления резьбовых соединений.

1. Воркуев Д. С. Разработка семейства высокоточных многошпиндельных гайковертов нового класса на основе одного привода [Текст]: монография / Д. С. Воркуев, Ю. З. Житников; под общ.ред. Ю. З. Житникова. — М.: Машиностроение, 2009. — 204 с.
2. ДальскийA. M. Сборка высокоточных соединений в машиностроении [Текст] / A. M. Дальский, З. Г. Кулешов. — М.: Машиностроение, 1988. — 304 с.

Похожие статьи

Гидравлический подъёмник с пружинной опорой

Повышение эффективности технического обслуживания и ремонта ходовой части легковых автомобилей за счёт усовершенствования. любой гайковерт (пневматический, электрический, гидравлический) и динамометрический ключ пружинный предельного типа с регулируемым.

Компетенции специалиста, необходимые для реализации.

Система учета автомобилей на станциях технического.

Контроль штатной комплектации: запаска, домкрат и баллонный ключ.

динамометрического ключа (проверка крепления колесных болтов).

Проектирование, изображение и визуализация резьбовых.

Скачать Часть 1 (pdf). Библиографическое описание: Дятлов М. Н., Авдеюк Д. Н., Авдеюк О. А. Проектирование, изображение и визуализация

В настоящее время трудно себе представить, как бы выглядели многие технические и бытовые устройства без резьбовых соединений.

Разработка 3D моделей резьбовых соединений

Рубрика: Технические науки.

В качестве примера 3D-модели резьбового соединения приведено построение, в графическом редакторе AutoCAD, болтового соединения: стандартный болт общего назначения (Болт М48х120 ГОСТ 7798–70), гайка (Гайка 2М48.

Расчет прочности шатунных болтов | Статья в журнале.

Для длинных болтов податливостью резьбовой части на длине свинчивания λр и головки болта λг можно пренебречь. Для определения податливости системы корпуса λk болтового соединения необходимо выделить зону сжатия внутри соединяемых деталей.

Моделирование бизнес-процесса «Сервисное обслуживание. »

 ходовая часть, тормоза, сцепление

Документ нужно оформлять исключительно в соответствии с правилами технического обслуживания и ремонта автомобилей, утвержденными законодательством РФ.

Опыт и проблемы эксплуатации мостовых кранов

Часть проблем можно решить, разрабатывая развернутые технологические процессы: — указывать в техпроцессе требования по маркировке платиков и букс ходовых катков, чтобы решить проблемы, возникающие при монтаже.

Оценка систем организации ТО и Р автомобилей

Скачать Часть 2 (pdf).

Существуют следующие системы технического обслуживания и ремонта автомобилей: планово-предупредительная и по фактическому техническому состоянию (рисунок 1).

Источник

Разработка поста по техническому обслуживанию и ремонту ходовой части автомобиля с экономическим обоснованием

Анализ процесса капитального ремонта автомобиля и его составных частей. Ремонт рам и подвесок автомобиля. Проверка работоспособности амортизаторов. Технология капитального ремонта передней оси рулевого привода и восстановление работоспособности колес.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	03.12.2017
Размер файла	1,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Тульский государственный педагогический университет им. Л.Н. Толстого

на тему: Разработка поста по техническому обслуживанию и ремонту ходовой части автомобиля с экономическим обоснованием

Выполнена: студенткой группы 45ЭО

очной формы обучения

факультета технологии экономики и

1. Основы организации рабочих мест и работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

1.1 Организация рабочих мест

1.2 Технологический процесс капитального ремонта автомобиля и его составных частей

1.3 Технологический процесс ремонта по техническому состоянию

2. Выявление основных неисправностей и виды ремонта элементов ходовой части автомобиля

2.1 Ремонт рам и подвесок автомобиля

2.2 Проверка работоспособности амортизаторов

2.3 Технология капитального ремонта передней оси рулевого привода и восстановление работоспособности колес, ступицы шин

3. Оснащение рабочих мест технологическим оборудованием для выполнения разборочно-сборочных работ

3.1 Разборочно-сборочное оборудование

3.2 Разработка конструкции механизма подъема

3.2.1 Назначение конструкции и принцип работы

3.2.2 Расчет основных элементов конструкции

3.3 Обеспечение безопасности жизнедеятельности при проведении лабораторно-практических занятий по ремонту узлов и механизмов автомобиля

3.3.1 Общие требования безопасности

3.3.2 Виды производственных опасностей в учебных лабораториях

3.3.3 Соблюдение техники безопасности при работе с электролитом

3.3.4 Соблюдение техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

4. Организационно-экономическое обоснование использования оборудования специализированной лаборатории в предпринимательской деятельности

4.1 Организация работ по диагностированию ТО и ТР автомобилей

4.2 Обоснование мощности специализированной лаборатории по техническому обслуживанию

4.3 Расчет годового объема работ по оказанию услуг

4.4 Расчет числа производственных рабочих

4.5 Расчет числа постов и автомобиле — мест хранения

4.6 Выбор оборудования и инструмента для лаборатории по ТО и ТР автомобилей

4.7 Экономическое обоснование

ремонт автомобиль амортизатор колесо

Транспорт является одной из насущных потребностей современного общества, обеспечивающих жизнедеятельность человека.

На автомобильный транспорт приходится более 80% общего количества перевозимых грузов. В связи с ростом числа предприятий, расширением сети межпроизводственных связей, но уменьшением объемов партий транспортируемых грузов возрастает роль автомобиля как наиболее мобильного и доступного транспортного средства. Так как автомобили перевозят грузы, по сравнению с другими видами транспорта, на небольшие расстояния, то удельный вес грузооборота автомобильным транспортом в России остается всего 7 % от общего грузооборота страны, в то время как в зарубежных странах этот показатель доходит до 75 %.

Развитие автомобильных грузоперевозок в России сдерживается различными факторами, но с течением времени, автомобильный парк растет и пополняется транспортными средствами как отечественного, так и зарубежного производства. Изменение экономических условий развития страны вызывает потребность пересмотра структуры парка автомобилей, снижения эксплуатационных затрат и придания автомобильному транспорту более высоких потребительских качеств.

Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

В настоящее время для обеспечения развития автомобильного транспорта необходимо уделять значительное внимание подготовке соответствующих кадров, в том числе, и предпрофессиональной подготовке школьников, которая может осуществляться в рамках образовательной области «Технология». Для реализации этого необходимо готовить будущих учителей технологии в соответствующем направлении, а это невозможно без специализированной материальной базы и методик ее использования в учебном процессе. В связи с актуальностью этой проблемы была выбрана тема выпускной квалификационной работы «Разработка поста по техническому обслуживанию и ремонту ходовой части автомобиля с экономическим обоснованием».

Целью выпускной квалификационной работы является разработка реального проекта создания специализированной лаборатории, ввод которой в учебный процесс позволит не только повысить качество и эффективность подготовки будущих учителей по дисциплинам специализации «Автодело и техническое обслуживание», но и организовать на ее основе предпринимательскую деятельность.

1. Основы организации рабочих мест и работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

1.1 Организация рабочих мест

Рабочее место — первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно — поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.

Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию.

1.2 Технологический процесс капитального ремонта автомобиля и его составных частей

Технологический процесс, капитального ремонта полнокомплектного грузового автомобиля включает работы, перечисленные на рис. 1. С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батарею, приборы систем питания, электрооборудования и направляют его на склад ремонтного фонда, откуда по мере необходимости автомобили подают в разборочно — моечный цех. Буксиром или с помощью тяговой цепи автомобиль устанавливают на конвейер, по которому он проходит рабочее место наружной мойки, а затем предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, кабину и топливные баки. Снятые части направляют для ремонта на соответствующие производственные участки.

Шасси автомобиля повторно моют и в специальные резервуары сливают масло из картеров двигателя, коробки передач, ведущих мостов, механизмов управления. Затем шасси перемещают по конвейеру на рабочие места полной разборки, где с него снимают механизмы управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, части подвески и тормозной привод. Снятые механизмы и раму автомобиля моют и направляют для ремонта на соответствующие участки.

Агрегаты, снятые с автомобиля, проходят наружную мойку и поступают на разборку. После разборки агрегатов наружные и внутренние поверхности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии. При наличии дефектов, детали разделяют на три группы:

1. утильные (восстановление которых технически невозможно или эко-номически нецелесообразно);

2. годные без ремонта (износ которых не превысил допустимого значения, регламентированного техническими условиями);

3. требующие восстановления. Детали этой группы восстанавливают различными способами и после контроля передают на комплектование, где их подбирают в комплекты и передают на сборку агрегатов.

Рис. 1. Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля и агрегатов

Двигатели обычно собирают на поточных линиях, другие агрегаты — на специализированных рабочих местах. Собранные агрегаты испытывают и после устранения обнаруженных дефектов окрашивают. Агрегаты, принятые отделом технического контроля (ОТК), поступают на конвейер для сборки автомобилей или на склад готовой продукции, откуда выдаются заказчикам.

Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испытывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные неисправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашивают, после чего сдают заказчику.

1.3 Технологический процесс ремонта по техническому состоянию

Ремонт по техническому состоянию может выполняться на автотранспортном предприятии (АТП), а также на централизованном специализированном производстве (ЦСП). В первом случае перечень технологических операций ремонта определяется для каждого отдельно взятого агрегата, т. е. ремонт выполняется в условиях единичного производства по единичным технологиям. Во втором случае подобная организация производства неоправданна, так как при механическом переносе принципов организации ремонта по техническому состоянию из АТП в ЦСП централизация позволяет несколько повысить загрузку технологического оборудования и исполнителей, однако практически не вносит в технологический процесс ремонта изменений, которые бы его качественно улучшили. ЦСП может быть организовано при авторемонтном заводе либо как самостоятельное хозрасчетное предприятие.

Централизованный ремонт по техническому состоянию (ЦРТС) основывается на принципах серийного производства и характеризуется широким использованием типовых технологических процессов. Его суть состоит в том, что каждому агрегату по результатам предремонтного диагностирования, которое может проводиться перед отправкой агрегата в ремонт, либо при его приемке в ремонт, назначается один из заранее разработанных технологических маршрутов типового технологического процесса ремонта. Это сопровождается некоторым увеличением объемов разборочно — сборочных работ ввиду неполного соответствия, с одной стороны, фактических сочетаний дефектов агрегатов, направленных по соответствующему технологическому маршруту, а с другой — сочетания дефектов, устранение которых предусмотрено данным маршрутом. Однако оно будет компенсироваться сокращением объема контрольно — диагностических операций, так как в этом случае не требуется локализация всех дефектов агрегата, а достаточно установить наличие или отсутствие только тех дефектов, которые определяют распределение агрегатов по технологическим маршрутам.

Эффективность и качество ЦРТС в значительной степени зависят от используемых методов и средств технического диагностирования. Однако при предремонтном диагностировании неизбежны значительные по величине ошибки типа «ложная неисправность» (ошибки 1 — го рода) и «пропуск неисправности» (ошибки 2 — го рода). Повысить достоверность распознавания технического состояния ремонтируемого агрегата и правильность назначения технологического маршрута ремонта можно путем введения дополнительных контрольно — диагностических операций непосредственно в процесс разборки агрегата (операционного контроля разборочного процесса).

Кроме того, при операционном контроле появляется возможность локализации таких неисправностей, которые принципиально не могут быть выявлены при предремонтном диагностировании. Определение технического состояния частично разобранного агрегата также позволяет исключить искажающие влияния на определяемый диагностический параметр некоторых структурных параметров. Например, значения утечек сжатого воздуха, определяемые с помощью пневмотестера при снятой головке цилиндров, будут определяться только зазорами между гильзами цилиндров и юбками поршней, между компрессионными кольцами и стенками канавок поршней. При пневмотестировании же двигателя в сборе невозможно исключить влияние на измеряемый диагностический параметр неплотностей клапанов и дефектов прокладки головки цилиндров.

Схема технологического процесса централизованного ремонта автомобильных агрегатов по техническому состоянию показана на рис. 2.

Рис. 2. Схема технологического процесса централизованного ремонта автомобильных агрегатов по техническому состоянию

Каждый поступающий в ЦРТС агрегат характеризуется имеющимся у него q — м сочетанием дефектов из множества q (q = 1, . Q) сочетаний дефектов, устранимых на данном предприятии. По результатам предремонтного диагностирования агрегату с q — м сочетанием дефектов назначается k — й технологический маршрут ремонта из множества К (k = 1. К) технологических маршрутов, выполняемых на предприятии, причем K о 40′; поперечный наклон шкворня 8 о ; максимальный угол поворота передних колес 45 о ; развал колес 1 о ; схождение колес должно быть на автомобиле КамАЗ-5320 в пределах 2-5 мм, на автомобиле КамАЗ-4310 — 1 — 2 мм; размер обода колеса 178 — 508 мм; допустимая нагрузка на одинарную шину 22 500 Н; допустимый дисбаланс ступицы с тормозным барабаном в сборе не более 0,7 Н; допустимый дисбаланс колеса с шиной в сборе не более 0,3 Н; допустимый зазор между шкворнем и втулкой не более 0,25 мм.

Поступившие в капитальный ремонт передние оси подвергают очистке, мойке и разборке на детали. Передняя ось и поворотные кулаки в разобранном виде представлены на рис. 4. Детали передней оси подвергаются мойке, обезжириванию и дефектации.

Основными дефектами балки передней оси являются: изгиб и скручивание балки, износ поверхностей отверстий под шкворень, под клин шкворня, под стремянки крепления рессор. Возможные неисправности передней оси и способы их устранения представлены в табл. 2.

При наличии трещин и отколов любого характера балку переднего моста бракуют.

До проверки и правки на балке зачищают забоины на торцах отверстий под шкворень и площадках под рессоры. Значения изгиба и скручивания балки проверяют на специальном стенде. Допустимый прогиб в горизонтальной плоскости +1,5 о , в вертикальной плоскости ± 3 о . Допустимое скручивание равно +1,5 о . Балку передней оси правят на прессе в холодном состоянии.

Восстановление исходного значения диаметра отверстия под шкворень производится постановкой дополнительных ремонтных втулок. Для этого растачивают отверстие и в него запрессовывают втулку таким образом, чтобы радиусная канавка совпала с отверстием под клин. Запрессованные втулки растачивают под размер, указанный на рабочем чертеже. Торец бобышек подрезают с двух сторон.

Рис. 4. Передняя ось и поворотные кулаки в разобранном виде: 1-болты, 2, 30-пружинные шайбы; 3-нижняя крышка поворотного кулака; 4-прокладка крышки; 5-втулка шкворня; 6-ось левого поворотного кулака; 7-гайка; 8-разводной шплинт: 9-масленка; 10-шкворень; 11-болт; 12-верхняя крышка поворотного кулака; 13-уплотнительное кольцо; 14-обойма сальника; 15-сальник; 16-регулировочная шайба; 17-верхнее кольцо подшипника; 18-опорный подшипник; 19-штифт; 20-нижняя шайба опорного подшипника; 21-поворотный правый кулак с осью; 22-сегментная шпонка; 23, 28-рычаги поворотного кулака, соединяющиеся с тягой рулевой трапеции; 24-балка передней оси; 25- рычаг поворотного кулака, соединяющийся с тягой сошки рулевого механизма; 26- упор поворотного кулака; 27, 29-контргайки упора; 31-клин шкворня

Таблица 2.2 Возможные неисправности передней оси и способы их устранения

Ухудшение устойчивости автомобиля при движении

Источник