Экономическая часть расчет ремонта

Расчет экономических показателей капитального ремонта станка

Характеристика цикла проведения и основных видов ремонтных работ производственного оборудования. Расчет материальных затрат на капитальный ремонт станка, его себестоимости и свободно-отпускной цены, трудоемкости, фонда заработной платы работников.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	23.03.2015
Размер файла	23,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

1. Разработать график планово-предупредительного ремонта заданной ЭСПУ

Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности станка (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.

Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану (графику) с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом (станком) заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).

Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных детален и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание оборудования под нагрузкой.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов; нормативы технического обслуживания; время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Структура ремонтного цикла для механической, гидравлической и электрической части станка с ЧПУ представляет собой последовательность выполнения ремонтных работ и осмотров станков с ЧПУ в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом, т. е. ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов. При эксплуатации станка модели ИР500ПМФ4 в соответствии с требованиями, рекомендациями и соблюдениями профилактических мероприятий по ремонту его межремонтный цикл (срок работы до первого капитального ремонта) равен 16 годам при двухсменной работе. Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования ставка, может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и ремонтов, выполняемых с учётом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Таблица 1 — Составление графика ППР

Виды ремонтных работ

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Однако и при применении этой системы некоторая часть ремонтных работ имеет неплановый характер, так как не все ремонтные работы могут быть приурочены к периодическим ремонтам. К числу таких работ относятся: замена деталей, имеющих малые сроки службы; выполнение регулировочных и крепежных работ, необходимость в которых возникает чаще, чем производятся периодические ремонты, и некоторые другие работы. Не все из этих работ могут быть выполнены в выходные дни и нерабочие смены. Часть из них приходится производить в рабочие смены. Если таких работ оказывается много, вызываемые ими неплановые простои оборудования могут наносить серьезный ущерб производству.

Количество неплановых ремонтных работ и их объем при прочих равных условиях прямо зависят от величины применяющихся межремонтных периодов.

В общем виде можно сказать, что чем больше межремонтные периоды, тем больше и объем неплановых ремонтных работ. Однако при сокращении межремонтных периодов свыше некоторого предела общий объём ремонтных работ плановых и неплановых начинает возрастать. Это объясняется тем, что происходящее в результате сокращения межремонтных периодов уменьшение неплановых ремонтов и объёма собственно ремонтных работ при плановых ремонтах одновременно сопровождается увеличением общего объёма разборочно-сборочных работ из-за более частого выполнения плановых ремонтов.

Поэтому межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными; причем под оптимальными ремонтными периодами следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные работы не могут наносить сколько-нибудь существенного ущерба производству, так как имеют характер и объём, позволяющие выполнять основную их часть в нерабочие дни и обеденные перерывы.

Поскольку неплановые ремонты приносят наибольший ущерб в условиях массового производства и меньший в условиях серийного и индивидуального, межремонтные периоды должны быть разными для разных типов производств. Для оборудования, работающего в массовом и крупносерийном производстве, межремонтные периоды должны быть меньше, а в серийном и индивидуальном — больше.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период — это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

где: 16800 — продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн;

k_см — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь — 1, прочее — 0,75);

k_ми — коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл — 1, абразив — 0,8);

k_т — коэффициент, учитывающий класс точности (Н — 1; П — 1,5; В,А,С — 2);

k_м — коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т — 1; от 10 до 100 т — 1,35; свыше 100 т — 1,7);

k_в — коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

k_э — коэффициент, учитывающий начало эксплуатации.

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования. г = 5%

Зная номинальный фонд времени на 2006 год(по производственному календарю) определим действительный фонд времени, а также продолжительность ремонтного цикла в годах.

где: Д_кал — дни календарные;

Д_вых — дни выходные;

Д_пр — дни праздничные;

t_см — продолжительность смены;

С — количество смен;

Д_предпр — дни предпраздничные;

г — процент простоя оборудования на ремонт и обслуживание (6%).

По производственному календарю:

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотровых периодов, необходима структура ремонтного цикла до 20 тонн.

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

Таким образом, мы получили следующие данные:

— продолжительность ремонтного цикла — 16 лет;

— продолжительность межремонтного периода — 1,78 месяца;

— продолжительность межосмотрового периода — 10,67 месяца.

Для измерения трудоёмкости ремонтов в типовом положении «Единая система ППР» применяется термин «ремонтная единица», однако в этих единицах общий объем плановых ремонтов выражен быть не может, так как под ремонтной единицей здесь понимается оборудование, отнесенное к первой категории ремонтосложности. Эта единица, таким образом, представляет единицу ремонтосложности (е.р.с.), позволяющую определять суммарную ремонтосложность оборудования, т. е. сумму категорий ремонтссложности. Суммировать с помощью этой единицы объёмы разных видов планового ремонта нельзя. Поэтому суммирование объёмов плановых ремонтов разных видов для определения общего объёма плановых ремонтов производят сейчас, выражая их в человеко-часах. Но трудозатраты в человеко-часах на плановые ремонты одного и того же оборудования могут быть разными. Они зависят от уровня организации и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации оборудования и ухода за ним и ряда других причин. Под влиянием этих причин они могут подвергаться значительным изменениям.

Нормативы технического обслуживания включают в себя: нормативы времени на промывку, проверку геометрической точности, осмотры, малый, средний и капитальный ремонты станка, а также нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену. Нормативами не учитываются работы, связанные с транспортировкой оборудования и устройством его фундамента.

Нормативами времени на электрослесарные работы не учитывается восстановление старого обмоточного провода электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры.

Величина простоя оборудования из-за неисправности или ремонта является важнейшим показателем, характеризующим уровень организации на заводе ремонта оборудования и его техническое состояние. Величина простоя оборудования в неплановых ремонтах позволяет судить о степени удовлетворения плановыми ремонтами потребности оборудования в ремонтных работах, т. е. о соответствии объема ремонтов, выполняющихся в плановом порядке, нормальному для данного оборудования объему ремонтных работ.

Для анализа простоев оборудования по причине ремонта необходимо вести точный учет простоев. Существует ряд способов механизированного учета работы и простоев оборудования с помощью соответствующих приборов и устройств. Однако они не получили еще достаточно широкого распространения. Наибольшее распространение имеет учет простоев и использования оборудования, базирующийся на фиксации производственными мастерами простоев оборудования, связанных с простоем рабочих (в простойных листках), и простоев оборудования, не связанных с простоем рабочих (в рапортах о простоях станков, составляемых по сменам на каждом производственном участке). Такой способ учета может быть достаточно точным лишь тогда, когда учитываются простои оборудования не только по причине ремонта, а по всем возможным причинам, что обеспечивает возможность составления полного баланса работы оборудования.

2. Расчет затрат на капитальный ремонт станка

2.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта

затраты себестоимость заработный трудоемкость

Трудоемкость — время необходимое для конкретного вида работ или для изготовление продукции.

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т_мех. — трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Т_{электр.} — трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Т_{электрон.} — трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Т_мех., Т_{электр.}, Т_{электрон.} рассчитываются следующим образом:

ЕРС_мех. — единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС_{электр.} — единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРС_{электрон.} — единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 — нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

Т_{электр.} = 100*12,5=1250 н-ч.

Т_{электрон.} = 182,5*5,3=967 н-ч.

ЕРС механической части — это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 50 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. ЕРС электрической части — это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 12,5 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. ЕРС электронной части — это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

2.2 Расчет материальных затрат

Материальные затраты, выраженные в денежной форме — это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка ИР500ПМФ4.

Материальные затраты приведены в таблице 2.

Источник

Экономическая часть. В этом разделе производится расчёт затрат на восстановление (изготовления) детали и определение экономической эффективности ремонта

В этом разделе производится расчёт затрат на восстановление (изготовления) детали и определение экономической эффективности ремонта.

Последовательность выполнения расчёта:

4.1. Определяется прямая заработная плата производственных работников:

где ОТ –прямая заработная плата, руб.,

Тш.к. – норма времени на операцию, мин,

Сч – часовая тарифная ставка соответствующего разряда работника, руб.

Ниже приведены значения среднего разряда производственных рабочих для некоторых цехов и отделений ремонтных организаций.

Значение средних разрядов производственных рабочих АРО

Разборочно – моечное отделение	1,5
Участок сборки автомобилей	2,4
Участок регулировки автомобилей и устранение дефектов после испытания	3,0
Медницко – радиаторное отделение	2,3
Отделение ремонта кабин (кузовов) и оперения	2,7
Малярное отделение	2,6
Отделение ремонта двигателей	2,9
Отделение ремонта агрегатов	2,6
Слесарно – механическое отделение	2,4
Кузнечно – рессорное отделение	2,7
Термическое	2,9
Сварочно – металлизационное	3,0
Гальваническое отделение	2,8

Часовые тарифные ставки по разрядам определяются по действующим нормативам.

4.2. Определяется премия производственных работников за своевременное и качественное выполнение работ:

4.3. Определяется дополнительная заработная плата

Дополнительная заработная плата производственных работников составляет 10% от основной, следовательно:

4.4. Определяется фонд оплаты труда

ФОТ = ОТ + Пр + ДЗП

4.5. Определяем начисления на заработную плату – единый соц. налог

ЕСН = 26% от ФОТ, следовательно:

4.6. Определяется стоимость материалов

Стоимость материалов определяется по количеству израсходованных материалов (проволоки, электродов, газа и т.п.) на одну деталь в

килограммах, литрах — по прейскурантной стоимости соответствующих материалов.

Стоимость заготовки для изготовления деталей определяется через её объём.

Стоимость чёрных и цветных металлов, электродов, газа и т.п. можно узнать из Интернета или по прейскуранту.

4.7. Определяется стоимость силовой электроэнергии

Зэл. = То х Н х Ц / 60

Где То – основное (машинное) время на операции, мин,

Н – мощность электродвигателя станка, сварочного оборудования, кВт,

Ц – стоимость силовой электроэнергии, руб.

4.8. Определяются затраты на воду и отопление

Затраты на воду для бытовых нужд определяются из расчёта 40 литров на одного работающего + 1,5 литра на 1 м 2 площади помещения; затраты на отопление принимаются из расчёта 400 руб. за 1 м 2 площади помещения.

В учебных целях можно принять площадь помещения 40-60 м 2 . Стоимость воды и отопления необходимо учитывать в действующих ценах и, соответственно, приведёнными к одной детали.

4.9. Определяются накладные расходы

Накладные расходы складываются из цеховых и общезаводских расходов и составляют 100-150% от основной заработной платы:

4.10. Определяется себестоимость восстановления детали

Св = ОТ + ДЗП + Пр + ЕСН + Мо + Зэл + Зв₊от + Н, руб.

Все расчёты сводятся в таблицу

Наименование статей расхода	Сумма, руб.
Прямая заработная плата
Дополнительная заработная плата
Основная заработная плата
Начисления — ЕСН
Стоимость материалов
Стоимость силовой электроэнергии
Затраты на воду и отопление
Накладные расходы
Итого

4.11. Определяется экономическая эффективность восстановления детали

Экономическая эффективность восстановления детали определяется по формуле:

Кэ = Сн х Кд / Св,

где Кэ – коэффициент эффективности,

Кд – коэффициент долговечности (ресурса работы детали после ремонта)

Кд принимается равным 0,85

Технологический процесс разработан правильно, если Кэ равен или больше единицы.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник