Охарактеризовать параллельно-последовательный метод перехода на выпуск новых изделий
в) проведение начального этапа освоения осуществляется на дополнительных участках, после кратковременной остановки в цехах основного производства организуется производство новой продукции;
32. Трудоемкость проектирования вновь создаваемой продукции Т определяется по формуле: г.
33. Что ликвидирует барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой техники? б) интеграция конструкторско-технологических решений;
ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА
1. Какая функция не относится к инструментальному цеху?
в) сдачи инструмента на ЦИС; или г )руководство работой ЦИС
2. Что не относится к функции инструментального отдела?
г) составление сметы расходов инструментального хозяйства; или д) руководство работой ЦИС
3. Что не является функцией ЦИСа? д) выдача инструмента на рабочие места.
4. Подразделение, не входящее в состав инструментального хозяйства: д) ОТК;
5. Вспомогательным считается инструмент, который: в) связан с обслуживанием рабочих мест;
6. К нормализованному относится инструмент, который: б) применяется на определенных работах независимо от вида изделий;
7. Какой инструмент является специальным?
б) который предназначен для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей;
8. Что не входит в состав оборотного фонда инструмента предприятия? в) эксплуатационный фонд инструмента;
9. Что не включает оборотный фонд инструмента цеха? б) инструмент на ЦИСе;
10. Как определяется общая потребность винструменте? а) Ио = Р + 0н — Оф;
11. Расход инструмента на предприятии с единичным и мелкосерийным производством (укрупненный метод) определяется но формуле: в) Р = г чКиКл / Т (1 — К );
12. Норма расхода инструмента на 1000 штук деталей определяется: а) Н = t • 1000/1 / Т (1 — К );
13. Расход инструмента данного типоразмера в массовом и крупносерийном производстве определяется по формуле:а) Р = №м л / Т (1 — К );
14. Минимальный запас инструмента на ЦИСе определяется по формуле:б) Z = Н В ;
15. «Точка заказа» инструмента на ЦИСе определяется по формуле:a ) Z = H A + Z;
16. Максимальный запас инструмента на ЦИСе определяется:б) Z = Н В + П;
17. Одномарочная система выдачи инструмента не предусматривает:
Г) изъятие марки с индексом инструмента из ячейки и установку ее на контрольную доску.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА
1. При узловом методе ремонта узлы:в) заменяются заранее отремонтированными;
2. Чтобы определить вид очередного ремонта станка, надо знать:
В) последний вид ремонта станка и структуру ремонтного цикла
3. За единицу ремонтной сложности механической части оборудования принимаете ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет: а) 50 ч;
4. Годовой объем ремонтных работ равен: в)
5. При централизованной форме организации ремонта:
в) все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия;
6. Межремонтный период Т определяется как: а)
7. Межосмотровый период То определяется как: в)
8. Что надо знать, чтобы определить очередную дату ремонта?Г – дату последнего ремонта станка и межремонтный период
9. Что понимается под ремонтным циклом?б) период работы между капитальными ремонтами;
10. За единицу ремонтной сложности электрической части оборудования принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего электроремоитного цеха составляет:в) 12,5 ч;
11. При последовательно-узловом методе ремонта:в) узлы ремонтируются п о с л е д о в а т е л ь н о во время п е р е р ы в о в в работе с т а н к а ;
12. Что собой представляет структура ремонтного цикла?
а) совокупность следующих в определенном порядке ремонтных и профилактических операций в период между двумя капитальными ремонтами;
13. Трудоемкость ремонта станка определяется как: а
14. Что включает в себя система планово-предупредительного ремонта?
а) осмотры, промывку, смазку, проверку на точность, текущие и капитальные ремонты;
15. Какой фактор не определяет ремонтный цикл?б) класс точности оборудования; или г) вид ремонта
ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА
1. Что входит в полную структуру энергохозяйства предприятия?а) т е п л о с и л о в о е , э л е к т р о с и л о в о е , э л е к т р о р е м о н т н о е , г а з о в о е хозяйство,с л а б о т о ч н а я связь;
2. По характеру использования энергия разделяется на:
г) технологическую, двигательную, силовую, осветительную, отопительную.
3. Что не является особенностью производства и потребления электроэнергии?
г) мощность у с т а н о в о к по п р о и з в о д с т в у энергии должна обеспечивать минимум потребления;
4. Какой показатель не характеризует энергохозяйство? в) коэффициент запаса;
5. Общая потребность в энергии определяется по формуле: а
6. Формула энергетического баланса: а
7. Годовой расход электроэнергии на двигательную силу определяется по формуле: в
8. Затраты на электроэнергию по двухставочному тарифу определяются по формуле: а
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА
1. Функциями транспортного хозяйства являются:г) перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции.
2. По назначению и месту действия транспорт подразделяют на:а) внешний, межцеховый и внутренний;
3. Как подразделяют транспорт по видам?б) железнодорожный, безрельсовый и механический;
4. По способу действия транспорт различают:д) прерывный и непрерывный;
5. Операции перемещения считаются погрузочными, когда:
в) грузы з а х в а т ы в а ю т с места и укладывают на т р а н с п о р т н ы е средства;
6. Операции перемещения считаются разгрузочными, когда:
б) грузы з а х в а т ы в а ю т с т р а н с п о р т н ы х средств и у к л а д ы в а ю т на место хранения;
7. Транспортные операции перемещения — это:г) в ы п о л н я е т с я т о л ь к о перемещение груза от места погрузки до места р а з г р у з к и .
8 Перевалочные операции перемещения – это: а) грузы захватывают с одного вида транспорта и укладывают на другие т р а н с п о р т н ы е средства;
9. Назовите системы маршрутных перевозок: г) маятниковая, веерная и кольцевая;
10. Транспортно-технологические схемы (ТТС) показывают последовательность и способы выполнения: г) погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, места и методы укладки и р а б о ты грузов.
11. Что понимается под грузопотоком? а) объем перевозок грузов, перемещаемых в единицу времени между пунктами погрузки и выгрузки;
12. Что понимается под грузооборотом? в) общее к о л и ч е с т во грузов, перемещаемых на территории предприятия за расчетный период (год, месяц);
13. Количество транспортных средств прерывного действия определяется по формуле: в) А = (Q -К) / ( 9 т р с • Ф);
14. По какой из формул определяется суточная производительность транспортного средства: б) qip с = q • Кр • Т • К и / V,
15. По какой формуле определяется время одного рейса (транспортный цикл) при маятниковых односторонних перевозках, кольцевых перевозках с равномерным грузопотоком, кольцевых перевозках с нарастающим и затухающим грузопотоками?б)
16. Количество транспортных средств непрерывного действия определяется по формуле: в) At = QJ
17. Часовая производительность конвейера определяется по формуле:
18. Техническая скорость движения машины определяется:
а) отношением длины пути ко времени движения машины от начального до конечного пункта;
19. Эксплуатационная скорость движения машины определяется:
г) отношением длины пути ко времени движения машины от начального до конечного пункта и времени стоянки на начальном, конечном и промежуточных пунктах.
20. Коэффициент использования пробега определяется:
б) отношением пути, проделанного машиной с грузом ко всему пути, проделанному машиной как с грузом, так и без него;
Источник
Ремонт станков с ЧПУ
Продолжаем знакомиться с работами, связанными с эксплуатацией станков с ЧПУ с помощью материалов из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова, А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки» . В данной публикации рассмотрим ремонт станочного оборудования.
Ремонт станочного оборудования
Практически любой процесс машиностроительного производства связан с использованием основных производственных фондов (здания, сооружения, оборудование различного назначения и т.д.), являющихся материально-технической базой любого производства. Основные фонды подвержены физическому и моральному старению. Износ основных фондов представляет собой процесс их потребления. Без систематического возмещения потребляемых основных фондов невозможны не только расширение, но и простое воспроизводство, т. е. поддержание на достигнутом уровне материально-технической базы предприятия.
Возмещение основных фондов производится в двух направлениях:
- путем замены пришедших в негодность новыми (реновация);
- путем частичного возмещения основных фондов в процессе эксплуатации посредством ремонта.
Возмещение основных фондов проводится за счет средств от амортизации (одна часть амортизационных отчислений идет на восстановление первоначальной стоимости станка, вторая часть — на проведение ремонтов).
Рассматривая вопросы возмещения основных фондов, различают два вида ремонтных работ: ремонтные работы, необходимость в которых возникает в результате нормального износа, обусловленного временем использования оборудования, — капитальные работы; мелкие работы, связанные с устранением повреждений носящих случайный характер, — текущие ремонты.
Амортизационные отчисления составляют обязательную статью издержек производства и относятся на себестоимость продукции равными долями. В этом случае предприятие имеет возможность производить крупные ремонтные работы, требующие единовременной затраты значительных средств, без резкого возрастания в период выполнения этих работ стоимости основной продукции.
Кроме того, обеспечивается заинтересованность предприятий в освоении средств, предназначенных для таких работ, и в систематическом выполнении планов капитального ремонта оборудования, так как амортизационные отчисления на капитальные работы имеют целевое назначение и их расходование не вызывает увеличение себестоимости выпускаемой предприятием продукции.
Основные принципы, которые закладывались в организацию рационального ремонта:
- ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;
- в ремонтном деле должны применяться методы предупредительного и принудительного ведения ремонта;
- ремонтное производство должно планироваться.
Суть этого предложения заключается в том, чтобы в результате проведения ряда технических мероприятий (определение сроков службы деталей, составление их чертежей, размещение заказов и т.д.) изготавливались запасные детали и проводился своевременно необходимый ремонт. Своевременность замены деталей гарантируется планируемыми осмотрами. В результате этого потребность в капитальном ремонте уменьшается, он может проводиться реже.
Основные принципы организации системы планово-предупредительных ремонтов:
- ремонты проводятся через определенные промежутки времени, ремонты для одного вида оборудования имеют практически одинаковый объем.
- планирование ремонтов (трудозатраты, запчасти) основывается на нормальном объеме ремонтных работ.
- нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки ремонтосложности объектов ремонта;
- между планово-предупредительными ремонтами (ППР) оборудование подвергается осмотрам и проверкам — средствам организованной профилактики.
На машиностроительных предприятиях используются три основные системы плановых ремонтов для станков, имеющих специфику в эксплуатации:
- система послеосмотровых ремонтов, которая использовалась для планирования ремонта станков, не имеющих постоянной загрузки (например, станки ремонтных мастерских, котельных и других вспомогательных служб предприятия). Система предусматривала планирование осмотров. При осмотре, сопровождающемся частичной разборкой станка, устанавливают характер требуемого ремонта, объем и сроки его выполнения, необходимые запасные детали и узлы. Если состояние станка позволяет его нормальную эксплуатацию до следующего осмотра — ремонт не планируется;
- система стандартных ремонтов, которая использовалась в проведении ремонтных работ станков, режим работы которых строго регламентирован. Система предусматривала выполнение ремонтов в определенные сроки (праздники, выходные и т.д.) с принудительной заменой определенных деталей станка. В прошлом эта работа выполнялась в ноябрьский и майский праздники;
- система периодических ремонтов, которая применялась для оборудования, длительность работы которого можно установить (например, станки используемых в основных производственных цехах, особенно если это крупносерийное производство). Система предусматривала выполнение различных видов ремонта через определенные сроки работы оборудования.
Кроме того, в реальных условиях производства существует восстановительный ремонт, производящийся после пожара, наводнения, землетрясения и других чрезвычайных происшествий. К плановым ремонтам также не относятся аварийный ремонт, когда станок теряет свою работоспособность в результате неправильных действий оператора или в результате какой-то сложившейся аварийной ситуации.
Основная цель ППР — оптимизировать ремонтные работы технологического оборудования (работоспособное состояние оборудования при минимуме ремонтных работ). Поэтому, чтобы достичь высокой эффективности от применения ППР, он должен базироваться на существующих закономерностях, определяющих величину потребностей оборудования в ремонте, объемы плановых ремонтов, их характер. Причины, от которых зависит величина потребности оборудования в ремонте, т.е. общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для восстановления технических качеств парка оборудования, в основном зависит от следующих факторов:
- условия работы оборудования (режимы обработки, размеры деталей, материалы, конфигурация, твердость, точность обработки, требуемая от станков, квалификация станочников, качество ухода за оборудованием, состояние окружающей среды ит.п.);
- степень использования оборудования (сменность и коэффициент загрузки), определяющая время, отработанное оборудованием без ремонта;
- ремонтные особенности оборудования (сложность оборудования, его класс точности, особенности сборки — разборки, размеры и масса деталей станка, компоновка, общая площадь обрабатываемых поверхностей направляющих и т.п.);
- уровень качества выполнения ремонтов и технического обслуживания (качество запчастей, уровень технологии ремонта, оснащенность ремонтной службы, квалификация ремонтного персонала, организация технического обслуживания и т.п.);
- уровень производительности труда ремонтных рабочих (уровень механизации, прогрессивная технология ремонта, оснащенность ремонтного цеха, организация ремонта, парка запасных частей, уровень технологическо-конструкторской подготовки ремонтных работ и т.п.).
Основываясь на этом, можно считать, что для любого парка оборудования объем ремонтных работ в целях ликвидации износа, возникающего в результате эксплуатации, определяется перечисленными ранее пятью группами факторов. Эти соображения являются основным положением, на котором базируется система периодических ремонтов оборудования. Являясь функцией указанных факторов, объем ремонтных работ изменяется вместе с изменением этих факторов. Однако наибольшее влияние здесь оказывает число часов, отработанных оборудованием без ремонтов (длительная работа оборудования без плановых ремонтов ведет к резкому возрастанию объема ремонтных работ). Если выполнять плановые ремонты до наступления катастрофического износа, объем ремонтных работ будет минимальным.
Таким образом, в условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определенное правильно установленное число отработанных часов объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объем ремонтных работ, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормальном работоспособном уровне, обеспечивается выполнением периодических ремонтов, составляющих повторяющиеся циклы.
Система ППР предусматривает последовательность выполнения разных видов ремонта, величину периодов времени между ними, их нормальные объемы.
Нормативы системы периодических ремонтов регламентируются положениями о применении системы, изложенными в руководстве «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий», и предусматривают следующие ремонтные работы.
Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой
Капитальный ремонт — комплекс работ, включающий в себя полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные соответствующими ГОСТами или техническими условиями геометрическую точность и производительность агрегата на срок до очередного планового ремонта (среднего или капитального).
Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются категориями сложности. За единицу сложности ремонта механической части взят станок модели 1К62 (16К20), которому присвоена 11-я категория сложности ремонта (11 ремонтных единиц). По электрической части за одну ремонтную единицу принят объем ремонта асинхронного электродвигателя в алюминиевом корпусе мощностью 0,6 кВт.
Основой проведения ремонтов станков является плановое выполнение ремонтов. Осмотр проводится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Календарное планирование проведения осмотров и плановых ремонтов базируется на межремонтном цикле, длительность которого определяется временем от капитального ремонта до следующего капитального ремонта или с момента пуска нового станка в эксплуатацию до капитального ремонта. Продолжительность межремонтных циклов учитывается по количеству отработанных оборудованием часов и устанавливается в зависимости от типа оборудования, условий и характера работы.
Для металлорежущих станков межремонтный цикл составляет
где А — базовое время цикла, ч (для станков до 10 лет — 24 000, свыше 10 лет до 20 лет — 23 000, для станков старше 20 лет — 20 000); 
— коэффициент, учитывающий занятость оборудования в течение смены (при массовом производстве 
= 1, серийном — 
= 1,3, мелкосерийном и единичном — 
= 1,5); 
— коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (конструкционные материалы 
= 1,0, чугун, бронза — 
= 0,8, высоколегированные стали с 
> 1 000 Н/мм 2 — 
= 0,7; алюминий — 
= 0,75); 
— коэффициент, учитывающий особенности эксплуатации станков различных классов точности в условиях нормальной эксплуатации (класс точности Н — 
= 1,1, П — 
= 1,2; В и А — 
= 1,3, для станков работающих абразивом Н — 
, = 1,0, П — 
= 1,1); 
— весовая характеристика станков (легкие и средние 
= 1, крупные и тяжелые — 
= 1,35, уникальные — 
= 1,7).
Так, в серийном производстве при эксплуатации средних по массе станков нормального класса точности межремонтный цикл составляет: при односменной работе — 13,5 лет, двухсменной — 7 лет, трехсменной — 3,5 года. Учитывая разброс условий эксплуатации, разрешается в пределах +10 % изменять длительность межремонтного цикла.
Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения осмотров и плановых ремонтов за период межремонтного цикла. Структура межремонтного цикла для легких и средних станков (весом до 10 т) включает в себя 1 средний ремонт, 4 малых, 6 осмотров; для крупных и тяжелых (весом 10. 100 т) — 2 средних ремонта, 6 малых, 27 осмотров; для станков тяжелых и уникальных (весом свыше 100 т): 2 средних ремонта, 9 малых, 36 осмотров. Например, структура межремонтного цикла легких и средних металлорежущих станков:
Период между ближайшими плановыми ремонтами называется межремонтный период , который будет составлять для приведенной ранее структуры межремонтного цикла 1/6 часть. Межосмотровым периодом называется период времени между ближайшими осмотром и плановым ремонтом или между осмотрами, когда в промежутке между ними плановые ремонты отсутствуют. Для той же приведенной структуры межосмотровый период составляет 1/12 часть времени межремонтного цикла.
Источник