Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Стандартный ремонт
Стандартные ремонты выполняют точно в установленные сроки независимо от состояния оборудования. Основой для стандартизации межремонтных периодов являются нормативы сроков службы деталей и узлов оборудования, группировка заменяемых узлов и деталей по одинаковым и кратным нормативным срокам службы. Этот способ широко применяется при ремонте сложных машин и агрегатов, уникального оборудования, автоматических поточных линий и энергетических машин. [1]
Стандартные ремонты ( принудительные) производят с заменой узлов и деталей независимо от степени их износа и не требуют проведения предварительного осмотра. Однако в связи с относительно большими затратами ремонты этого вида в СССР применяют главным образом на объектах, где должна быть обеспечена максимальная надежность работы и высокие уровни техники безопасности. [2]
Система стандартных ремонтов предусматривает принудительный вывод машины в ремонт в определенные, заранее установленные сроки, независимо от ее состояния, и обязательную замену определенных деталей и узлов. Такой ремонт обеспечивает высокую надежность работы оборудования, но связан с высокой стоимостью ремонтов. [3]
Метод стандартных ремонтов предусматривает проведение ремонта оборудования по истечении установленного планом количества часов его эксплуатации; при этом в процессе выполнения ремонта производится замена деталей и выполняются другие работы, предусмотренные видом ремонта, независимо от степени износа узлов. Продолжительность работы оборудования определяют по записям в суточных журналах или путем расчетов, исходя из планируемого годового фонда его рабочего времени. [4]
В понятие стандартного ремонта заложен принцип принудительности, поэтому метод стандартных ремонтов часто называют методом принудительного ремонта. [5]
ППР является, как правило, метод стандартных ремонтов , для мелких станков ( токарных, фрезерных) — метод периодических ремонтов, для уникальных станков ( карусельных, расточных, строгальных и пр. [6]
На начальных этапах введения системы планово-предупредительного ремонта оборудования стандартный ремонт использовался для многих видов техники, что, однако, оказалось нерациональным, так как при этом сильно возрастают расходы на ремонт, которые далеко не у всех видов оборудования окупаются. Например, для металлорежущих станков или автомобилей стандартный ремонт экономически совершенно себя не оправдывает. [7]
В понятие стандартного ремонта заложен принцип принудительности, поэтому метод стандартных ремонтов часто называют методом принудительного ремонта. [8]
Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов ; периодических ремонтов. [9]
Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеос-мотровой системы, системы периодического ремонта или системы стандартного ремонта . Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях. Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении. Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. [10]
ППР осуществляется тремя основными методами: методом послесмотровых ремонтов, проводимых на основе периодических осмотров и проверки ( учета) состояния оборудования; методом; периодических ремонтов, сущность которых заключается в проведении ремонта в сроки и объеме по заранее составленному графику; методом стандартных ремонтов , при которых периоды между ремонтами, объем и характер его определяются заранее и являются одинаковыми для каждой группы однородного оборудования. [11]
На начальных этапах введения системы планово-предупредительного ремонта оборудования стандартный ремонт использовался для многих видов техники, что, однако, оказалось нерациональным, так как при этом сильно возрастают расходы на ремонт, которые далеко не у всех видов оборудования окупаются. Например, для металлорежущих станков или автомобилей стандартный ремонт экономически совершенно себя не оправдывает. [12]
Как правило, этот метод не должен применяться при проведении заводских испытаний изделий, еще находящихся в процессе производства, так как здесь возможно осуществление корректировочных мер путем внесения изменений в технологический процесс и конструкцию или проведения замены элементов. В общем система стандартных диагнозов способна только дать информацию для стандартного ремонта дефектных изделий , но не для принятия корректировочных мер. [13]
Выбор наиболее рационального способа организации ремонта зависит от рода техники. Если особенно важно предотвратить какую бы то ни было возможность выхода машин из строя в процессе эксплуатации, так как это может вызвать аварию, связанную иногда с человеческими жертвами, часто применяют систему стандартных ремонтов . Ее используют, например, при ремонте вагонного парка железных дорог. В этом случае железнодорожные вагоны отправляют в ремонт через определенные промежутки времени независимо от технического состояния. Опыт многолетней работы показал, что введение этой системы ремонта позволило значительно уменьшить количество неисправных вагонов. Однако затраты при этом очень высоки, и снижение их имеет большое значение. [14]
Планово-предупредительный ремонт ( ППР) представляет собой комплекс мероприятий, выполняемых периодически в плановом порядке по надзору, уходу и частичному восстановлению технологического оборудования в целях предупреждения аварий, предотвращения износа и поддержания его эксплуатационных качеств. ППР осуществляется тремя основными методами: методом после-осмотровых ремонтов, проводимых на основе периодических осмотров и проверки ( учета) состояния оборудования; методом периодических ремонтов, сущность которых заключается в проведении ремонта в сроки и в объеме по заранее составленному графику; методом стандартных ремонтов , при которых периоды между ремонтами, объем и характер его определяются заранее и являются одинаковыми для каждой группы однородного оборудования. [15]
Источник
Методы и способы проведения ремонтов?
Различают три основных метода организации ремонта:
Метод послеосмотровых ремонтов основан на обязательных осмотрах машины не в строго постоянные сроки. Цель осмотров – установление состояния машины для предупреждения выхода ее из строя. Машина при этом методе поддерживается в работоспособном состоянии проведением ряда текущих ремонтов, различных по объему. Точное число деталей, подлежащих замене, устанавливается в процессе осмотра механизма. Недостаток послеосмотрового ремонта – затрудненность планирования ремонта на длительный срок, так как нельзя заранее установить время остановки машины на ремонт и его длительность.
Метод периодических ремонтов – заключается в том, что время работы машины между очередными осмотрами и сопровождающими их ремонтами устанавливается заранее с учетом сложности ее конструкции и режима работы. Однако замену каких-либо узлов и деталей также заранее не планируют, а осуществляют в соответствии с фактической необходимостью, определяемой в процессе осмотра и ремонта. Следовательно, при этом методе также нет достаточных данных для предварительного подсчета объема ремонта, количества рабочей силы, инструментов и станочного оборудования.
Метод стандартных ремонтов (называется иначе планово-предупредительным) основан на обязательном периодическом обновлении машины путем единовременной смены части деталей и узлов в определенные сроки. Таким образом, при данном методе срок службы детали показывает, когда ее нужно сменить, а при периодическом – когда деталь осмотреть.
Эти особенности методов организации ремонтов определяют область их применения. Послеосмотровый и периодический отличаются большей гибкостью и дают возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом.
Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему в установленном режиме. Его применяют также к машинам, бесперебойность работы которых имеет особенно важное значение для предприятия в целом (например, подъемные машины, вентиляторы).
В горной промышленности применяется комбинированная система организации обслуживания и ремонта, состоящая из элементов послеосмотрового, периодического и стандартного методов ремонтов, что позволяет увеличить срок службы оборудования и снизить расходы на его содержание.
Эта комбинированная система называется системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР). Как известно, существует естественный и аварийный износ оборудования, который возникает, как из-за брака, так и вследствие эксплуатации оборудования. Аварии ведут к простоям шахты или участка, что влечет потери в добыче, а, отсюда, увеличение себестоимости по постоянным расходам. Система ППР предназначена для предотвращения прогрессивного нарастания износа и основана на принудительной замене комплектов деталей и узлов. Система ППР состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих проведение запланированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и надзору с устранением встречающихся неисправностей, а также ремонтов, частично или полностью восстанавливающих работоспособность оборудования.
Планово- предупредительный ремонт является совокупностью работ по:
v смазке, подтягиванию крепежа, регулировке, очистке и другим работам, снижающим интенсивность износа и предупреждающим неисправности;
v осмотру и проверке состояния и действия механизмов, узлов и деталей для своевременного устранения неисправностей;
v замене или восстановлению деталей;
Система ППР состоит из следующих основных элементов, то есть установлены следующие виды планово-предупредительного ремонта:
1. Межремонтное техническое обслуживание.
2. Плановые ремонты.
Содержание межремонтного обслуживания и ремонта машин и оборудования.
1). Межремонтное техническое обслуживание включает:
· ежесменное техническое обслуживание – О.
Оно состоит в уходе за оборудованием в соответствии с инструкциями (то есть с четким регламентом порядка ухода) лицами надзора, производственным, обслуживающим и техническим персоналом. Ремонтные службы участвуют силами ЭМС на специальных инструментах в соответствии с планом. Такое обслуживание является основой профилактики на базе инструкций завода.
· ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния – П.
Осуществляется техническим персоналом (машинистами оборудования и рабочими производственных процессов), а также ремонтными слесарями, в ремонтную смену. Осуществляется на основе инструкций по проверке правильной эксплуатации.
· еженедельные ремонтные осмотры.
Выполняются силами ремонтных электрослесарей постоянно обслуживающими данный вид оборудования, электрослесарями ЭМС шахты.
· ежемесячные ремонтные осмотры – РО.
Осуществляются силами ремонтных бригад ЭМС по специальным инструкциям. Здесь выделяются ежемесячные ремонтные осмотры электрооборудования – РОС.
Кроме того, в межремонтом обслуживании выделяют периодическую подмену передвижных и съемных шахтных машин (комбайны. насосы и другие).
В структуру ремонтных циклов перечисленные виды технического обслуживания не включаются.
2). Плановые ремонты включают:
· текущие ремонты – Т (Т1, Т2, Т3…);
· полугодовые и годовые наладка и ревизия (сложного оборудования) – НРП, НРГ;
· капитальные ремонты – К.
Текущие ремонты предназначены для поддержания оборудования в исправном состоянии, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов. Производятся в соответствии с графиком силами ремонтных бригад, включающими ремонтных слесарей, слесарей ЭМС шахты, а также силами специализированных ремонтных, наладочных, монтажных предприятий холдинга (объединения) и местных подразделений технического обслуживания оборудования заводов-изготовителей.
Для сложных видов горношахтного оборудования (установки подъемные, компрессорные, главного проветривания, очистные и проходческие комплексы) устанавливаются полугодовые и годовые плановые текущие ремонты, совмещенные с производством ревизий, наладок и регулировок составных частей и сборочных единиц. Эти виды ремонтов, как правило, производятся силами специализированных наладочных и монтажных управлений.
Капитальный ремонт — частичное воспроизводство основных фондов (иногда одновременно с модернизацией) – проводится с целью восстановления работоспособности оборудования. Он предусматривает разборку на отдельные узлы, дефектовку деталей, изготовление новых деталей, сборку, стендовые испытания, покраску и приемку ОТК. Может производиться двумя способами:
1. Способом замены изношенных деталей исправными на месте установки оборудования. Этот способ наиболее прост, но не обеспечивает необходимого качества ремонта, особенно для очистных и подготовительных работ.
2. Агрегатный способ, при котором отдельные составные части или сборочные единицы оборудования, содержащие изношенные детали, заменяются новыми или заранее отремонтированными. Этот способ является наиболее прогрессивным, обеспечивающим высокое качество ремонта и подлежит широкому внедрению на шахтах.
Плановый капитальный ремонт производится с периодичностью, установленной действующей нормативно-технической документацией и должен выполняться только силами специализированных организаций (ремонтных предприятий).
Ремонтные нормативы и планирование ремонтов.
Нормальное функционирование системы ППР требует четкого планирования ремонтов.
Планирование ППР основано на следующих основных ремонтных нормативах:
1. Непосредственно ремонтные нормативы:
а) длительность ремонтного цикла;
б) межремонтные периоды;
в) продолжительность простоя в ремонтах;
г) структура ремонтного цикла.
2. Общие нормы количественного использования оборудования.
3. Общие нормы резерва электрооборудования.
Ремонтный цикл – это комплекс периодически повторяющихся ремонтных работ в промежутке между двумя плановыми капитальными ремонтами. В течение ремонтного цикла повторяются в определенной последовательности все установленные виды ремонта.
Длительность ремонтного цикла – это период времени (в часах) между плановыми капитальными ремонтами. Для новых машин определяется сроком службы или ресурсом этих машин.
Межремонтный период – промежуток времени (в часах) между двумя смежными ремонтами (любого вида). К- РО-РО-Т1–РО-РО-Т2 – РО- РО –Т1 –К.
Структура ремонтного цикла – это определенная схема чередования видов ремонта на протяжении ремонтного цикла (ее определению предшествует группировка узлов и деталей по их срокам службы, то есть по их износостойкости). Межремонтный период и структура цикла приведены в ЕСППР.
9.Виды ремонтов и их содержание
Разновидности ремонта (техники)[править | править вики-текст]
Косметический — восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию (бытовое название текущего ремонта).
Восстановительный (Средний) — обычно производится с заменой частей устройства, подвергшихся износу, либо с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.)
Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.
Капитальный — предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.
Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае, если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.
Ремо́нт (техники) — комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса.
Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.
Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.
Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.
Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.
Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-
Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.
Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:
• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.
Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:
КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,
где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.
При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.
Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.
На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.
Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.
10 Нормативы и основные понятия, управления и планирования ремонта?
Источник