Что включает капитальный ремонт станка

Ремонт станков: отличия текущего от капитального

Ремонт, которому с определенной периодичностью должен подвергаться любой станок, может быть текущим или капитальным. Эти виды ремонта отличаются друг от друга преследуемыми целями, перечнем выполняемых операций, трудоемкостью, продолжительностью и затратностью. Рассмотрим текущий и капитальный виды ремонта станков подробнее.

Текущий ремонт выполняется с целью устранения неисправностей отдельных узлов и деталей станка или их восстановления при износе. В подавляющем большинстве случаев текущий ремонт, иначе называемый эксплуатационным, выполняется на месте установки станка, а также в ремонтно-механических мастерских или производственно-технических отделах предприятия. Этот ремонт, как правило, специально не планируется по срокам, что объясняется невозможностью точно предсказать время выхода того или иного узла станка из строя. Объем работ, выполняемых при текущем ремонте, является нефиксированным: планируются лишь средние трудозатраты, исчисляемые в человеко-часах по отношению к 100 машино-часам.

Текущий ремонт станков может выполняться индивидуальным или агрегатным способом. В первом случае узлы и детали, вышедшие из строя, снимаются со станка, восстанавливаются, после чего устанавливаются обратно. Во втором случае поврежденные узлы и детали заменяются новыми компонентами, которые до этого хранились в специальном обменном фонде.

Поврежденные детали отправляются в ремонтно-механическую мастерскую, где восстанавливаются и передаются в обменный фонд. Важным преимуществом агрегатного метода ремонта является существенное снижение простоев оборудования и, как следствие, увеличение выработки продукции. Производственные площади РММ при этом удается уменьшить, поскольку повышается пропускная способность мастерских.

Капитальный ремонт станков, как правило, выполняется в специализированной ремонтной организации (он, впрочем, может быть осуществлен и без вывоза станка – на месте его эксплуатации). При капитальном ремонте оборудование разбирается на отдельные узлы и детали, которые дефектуются на три группы – годные, нуждающиеся в ремонте и не подлежащие восстановлению. Затем оборудование собирается из замененных (новых) и отремонтированных деталей, проходит испытания и обкатку. Преимущества, обеспечиваемые капитальным ремонтом, весьма существенны:

• все характеристики отремонтированного станка возвращаются к паспортным нормам точности;
• значительно повышается качество продукции, изготавливаемой на станке;
• увеличивается степень безопасности оборудования в эксплуатации;
• повышается производительность работы и ее удобство, сокращается время, требующееся на обслуживание станка, появляется возможность увеличения его загрузки;
• обеспечивается экономия средств предприятия (по сравнению с приобретением нового оборудования), снижаются расходы на электроэнергию.

Капитальный ремонт станка выполняется в несколько этапов, при этом крайне важно соблюсти их последовательность. В первую очередь оборудование тщательно очищается от загрязнений (для этого могут использоваться специальные деревянные скребки). Станок осматривается, после чего разбирается. На этапе разборки выполняется дефектация деталей – поиск изгибов, трещин, сколов, других поломок или следов износа.

Разборка станка, в свою очередь, также выполняется в строго определенной последовательности. Сначала снимаются защитные ограждения, кожухи, крышки, после чего специалисты, выполняющие ремонт, получают доступ к вышедшим из строя узлам и деталям станка. Существуют правила, в соответствии с которыми выполняется разборка оборудования:

• пригодные к эксплуатации детали не раскомплектовываются (не обезличиваются) для того, чтобы не нарушить их целостность и облегчить последующую сборку;
• детали, устанавливаемые с натягом (подшипники, шестерни, втулки, шкивы, звездочки, другие) снимаются с помощью специальных приспособлений – съемников, гидравлических прессов, выколоток. При установке этих приспособлений следует исключить перекосы, а при их использовании не допускать резких ударов;
• узлы, имеющие значительные коррозионные повреждения (заржавевшие), предварительно выдерживают в дизельном топливе или керосине и лишь после этого разбирают;
• болты и гайки откручиваются ключами соответствующей формы и размера, винты выкручиваются отвертками, шлицы которых строго соответствуют шлицам, располагающимся в головках винтов;
• головки заклепок при разборке заклепочных соединений срубаются зубилом, а их стержни выбиваются специальным бородком.

Все перечисленные правила необходимо соблюдать для достижения важнейшей цели – свести риск повреждения деталей и узлов станка к минимуму.

Определенные правила действуют и в отношении дефектации деталей. Так, состояние подшипников определяется по радиальному зазору, который определяется в двух плоскостях, диаметрально противоположных по отношению друг к другу. Шестерни проверяются методом наружного осмотра, при этом оценивается степень износа зубьев, шпоночных и шлицевых пазов.

Для проверки резьбовых частей деталей последние вывинчиваются или навертываются от руки с целью определения трудности выполнения этих операций. Если детали вывинчиваются или навертываются с трудом, выполняется восстановление резьбы, а при ее невозможности – выбраковка детали.

Источник

Виды работ выполняемых при капитальном ремонте станков

Виды работ по капитальному ремонту станков:

• полная разборка станка и всех его узлов.
• промывка и протирка всех деталей.
• измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
• восстановление или замена изношенных деталей и узлов по дефектной ведомости.
• замена изношенных подшипников качения.
• замена изношенных зубчатых колес и муфт.
• восстановление или замена передач ВГК приводов подач и винтовых пар.
• замена изношенных крепежных деталей.
• замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
• ремонт системы охлаждения.
• ремонт системы смазки станка.
• ремонт пневмооборудования.
• шлифовка и шабрение направляющих поверхностей станины продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки.
• сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
• ремонт и замена электрооборудования.
• шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
• обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
• проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
• проверка станка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров
• сдача заказчику

Производится замена или восстановление изношенных узлов станков, ремонт системы охлаждения, ремонт системы смазки, ремонт пневмооборудования и т.д. Осуществляется проверка станка на жесткость и соответствие нормам точности, проверка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров.

Предлагаем весь спектр услуг по обслуживанию металлообрабатывающего оборудования — от технической поддержки до капитального ремонта.

Капитальный ремонт осуществляется на производственных мощностях предприятия ООО»ПКФ РемСтан«. Сроки ремонта составляют от 30 до 150 дней в зависимости от оборудования.

Мелкий и средний ремонт наши специалисты выполнят с выездом на территорию заказчика.

Выезд специалистов «ПКФ РемСтан» для осмотра и составления дефектной ведомости — БЕСПЛАТНЫЙ (в пределах 20 км)

Мы предлагаем модернизацию следующего оборудования, а также другого по Вашему заказу:

• Токарные станки с ЧПУ (16а20ф3, 16к20ф3).
• Токарные станки( 16К20, 1К2, 1М63, 1М65)
• Фрезерные станки любой сложности, в том числе и с ЧПУ.
• Пресса кривошипно-шатунные (Шкаф управления на реле с сохранением всех функций или контроллер «Соло»).
• Ножницы гильотинные.
• Координатно-расточные станки.
• Кругло-, плоско-, внутришлифовальные станки.
• Обрабатывающие центры.

Список применяемых электронных устройств:

• ЧПУ NС-100, NС-110, NС-200, NС-201, NС-210, НЦ31-10.
• Привода постоянного тока — любые.
• Частотно-регулируемые привода — OMRON, KEB и др.

Источник

Работы при капитальном ремонте токарных станков

Объем работ выполняемых при капитальном ремонте токарно-винторезных станков:

1. Проверка станка на точность перед разборкой
2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей
3. Полная разборка станка и всех его узлов
4. Промывка, протирка всех деталей
5. Осмотр всех деталей
6. Составление ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены
7. Восстановление или замена изношенных деталей (в том числе замена подшипников, ходового винта, ходового вала и других)
8. Ремонт системы охлаждения, гидрооборудования, электрооборудования
9. Смена насосов системы смазки и ее ремонт
10. Шлифование и шабрение направляющих поверхностей станины, каретки, салазок суппорта, задней бабки
11. Расточка задней бабки и замена пиноли
12. Замена очистителей направляющих на каретке, салазках суппорта, задней бабки
13. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов
14. Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах
15. Проверка на точность, шум и нагрев
16. Шпатлевка и окраска всех необработанных поверхностей с соответствии с требованиями для отделки нового оборудования
17. После ремонта выдается паспорт станка с листом проверки ОТК на точность

Капитальный ремонт станка выполняется в объеме, предусмотренном в «Содержании типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту металлорежущих станков. (Типовая система технического обслуживания и ремонта металло и деревообрабатывающего оборудования), издательство Машиностроение, 1988г., таблица 2.1

Наше предприятие с 2008 года занимается изготовлением и ремонтом металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп. В настоящее время нашей основной сферой деятельности является — капитальный ремонт фрезерных и токарных станков, их восстановление. Преимущественно это следующие модели: 16К20,16В20, 1М63, 1В62Г, 6Р11, 6Р12, 6Р13, 6Т82Г, 6Т83Г. 6Т82Ш, 6Т83Ш. Так же есть возможность производить ремонт других станков с сопоставимыми техническими характеристиками и габаритными размерами, в том числе и импортного производства.

Производимый у нас капитальный ремонт токарных станов, как и фрезерных, позволяет полностью восстановить технические характеристики ремонтируемого оборудование с сохранением, как минимум 80% ресурса станков. Иногда, в случае замены гидро, электро и кинематических схем управления оборудованием, технические характеристики могут значительно улучшиться. Так же, в случае необходимости, можно изменять некоторые параметры обслуживаемого оборудования — возможность или не возможность данных переработок решается инженерной службой при предварительных переговорах с заказчиком.

Техническая база предприятия позволяет изготавливать или восстанавливать большую часть деталей, в том числе и базовых (станины, корпуса коробок передач, столы, основания и т. п.), ремонтируемого оборудования. Партнерские отношения с ведущими производственными предприятиями отечественного машиностроения решает вопрос обработки сверх габаритных базовых деталей с высокими нормами точности. Собственный станочный парк нашего производства состоит из современного оборудования отечественного и импортного изготовления и позволяет обрабатывать особо ответственные детали, как тела вращения так и плоские поверхности, с точностью до 0,02 мм. на 1 м. и шероховатостью поверхности по Ra — 0,32 . Твердость обрабатываемых деталей может составлять 45 — 60 НRC.

Все выше перечисленное гарантирует проведение капитального ремонта станков практически любой степени сложности по приемлемым ценам и в максимально короткие сроки.

Проводим мелкий, средний и капитальный ремонты средних и тяжелых металлорежущих станков: Токарные станки 1И611, 250ИТВ, УТ16, 1К62, 1К625, 16К20, 16К25, 1К62Д, 16А20ФЗ, 1М63(РМЦ 1400), 1М63(РМЦ 800), 1М63(РМЦ5000), 16К40, 164, 165,1Н65, 1М65, 16Б16,1А62, 1А616
Сверлильные станки МН-25, 2С132, 2Н135, 2Е78П, 2А576
Фрезерные станки 676, СФ676, 6Т80Ш, 6Р11, 6Д81Г, 6Р12, 6Т12, 6Р82Г, 6Р13, 6Т13, 6Р83Г,6Т83Г, 6Р82Ш, 6Т82Ш, 6Р83Ш, 6Т83Ш, ФС250, 6Д11, 6М82, 6Н12
Кузнечно-прессовое, заготовительное оборудование 8725, СМ-1, ИБ2216, ИБ2220, ИБ2222, НД3316(НК3416), НК3418, НД3318Г, НГ13, Н478, НГ5222, СМЖ-172Б

Источник

Ремонт станков

Стоимость капитального ремонта металлорежущих станков.

Методика определения стоимости ремонта в зависимости от сложности и величины общих затрат.

Комплекс работ по восстановлению технических качеств оборудования и его работоспособности. Как правило, в процессе капитального ремонта осуществляется и модернизация оборудования. Стоимость капитального ремонта может составлять до 80% от стоимости ремонтируемого оборудования. Если стоимость капитального ремонта выше 80%, то целесообразно заменить оборудование на новое.

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением отдельных приборов и узлов и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Стоимость среднего ремонта может составлять до 50% от стоимости оборудования.

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта. Стоимость работ зависит от объема, установленного в технической документации.

Комплекс работ, осуществляемый в соответствии с заранее установленными сроками, связанных с принудительной заменой отдельных приборов и узлов для обеспечения особой надежности работы оборудования в целях предупреждения ускоренного изнашивания и предупреждения неисправностей. Обычно стоимость такого ремонта не более 10% от стоимости оборудования, включая запасные части и расходные материалы.

Частичное улучшение конструкции оборудования в целях увеличения производительности, облегчения условий труда и повышения качества продукции, изготовляемой на этом оборудовании.

Примерный перечень работ выполняемых при капитальном ремонте станка

Стоимость капитального ремонта токарных станков

Источник

Особенности ремонта токарных станков по металлу

На повышение производительности и качества выполнения работ напрямую влияет не только высокая квалификация работников, комфортные условия труда, но и исправное техническое состояние оборудование.

Ни один цех механической обработки не может обойтись без токарных станков. О том, какие неисправности существуют, как их устранить, и возможно, избежать, будет описано в этой статье.

Возможные неисправности

Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка. Перегрев станка происходит при нагрузке выше разрешённой, нарушении режима труда и отдыха (работа без перерыва). Неисправности в электрике также могут являться причиной перегрева.

Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.

Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ для токарного станка и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Как производится капремонт основных узлов?

Капитальный ремонт основных узлов выполняется с целью восстановления исправности, полного или же близкого к полному восстановлению ресурса с осуществлением замены или восстановления.

Восстановление направляющих

Направляющие — одна из наименее изнашивающихся частей токарного станка. В зависимости от степени износа существует несколько методов капитального ремонта.

Шабрением

При погрешности менее 0.15 мм на 1000 мм длины выполняют восстановление шабрением. Станина устанавливается на ремонтный стенд и закрепляется строго в горизонтальной плоскости. Шабрение проводят в три этапа. Черновой проход выполняют шабером с рабочей шириной 20–30 мм.

Получистовое шабрение выполняется шабером 11–18 мм, финишное (чистовое) шабрение – шабером с рабочей шириной 5–10 мм. Так как направляющие станка длинные, шабрение происходит по маякам. Этот метод даёт возможность получить высокую точность обработки (до 0,002 мм на 1000 мм) и применяется для незакаленных направляющих.

Шлифованием

Шлифование применяют для закалённых направляющих, так же при необходимости ускорить процесс ремонта. Обработка ведётся чашечным шлифовальным кругом, позволено выполнять ремонт без разборки станка. Шлифование намного более производительный процесс, чем шабрение. Этот метод позволяет получить высокую точность и малую шероховатость поверхности направляющих.

Строганием

При серьёзном износе (более 0,15 мм на 1000мм) направляющие возможно исправить, прибегнув к строганию. Обработка строганием по продолжительности выполнения операции – самый быстрый способ. Однако, продолжительность увеличивается при транспортировке. Строгание проводят в два этапа: черновое строгание выравнивает направляющие, а финишное (минимум 2 прохода) снимает дополнительный слой металла.

Станина

Что касается станины, то нужно устранить неточности, возникающие при износе направляющих. От той или иной степени износа зависит, какой именно способ восстановления выберется в конкретной ситуации. При неточности 0,15 мм на 1 метр применяется шабрение, при большом восстановление проводят путем строгания или шлифовки.

Задняя бабка

Задняя бабка служит для фиксации заготовки и инструмента. Это один из самых используемых узлов станка. При ремонте следует восстановить сопряжение бабки со станиной, устранить люфт, выверить точность отверстия и расположение центров.

В случае неисправности, заменить или восстановить пиноль и винт подач. Отверстие под пиноль ремонтируется притирами (малоизношенные отверстия), растачиванием с подгонкой и акрилопластом (самый эффективный и экономичный метод).

Ремонтируем каретку суппорта

При капитальном ремонте каретки суппорта токарного станка необходимо восстановить её нижние направляющие, сопрягающиеся с направляющими станины. Также при восстановлении этого механизма необходимо устранить люфт между направляющими. Направляющие суппорта ремонтируются шлифованием и шабрением. После проведения капитального ремонта каретку необходимо правильно выставить.

Ходовой винт и ходовой вал

Зачастую, при ремонте требуется восстановить соосность ходового винта, вала, фартука и коробки подач. Для этого, коробка подач закрепляется на станине, устанавливаем каретку и прикрепляем прижимную планку. Устанавливаем оправы в отверстия коробки подач, а фартук соединяем с кареткой. Каретку двигаем к коробке подач до соприкосновения оправ. Измеряем щупом полученный просвет.

Правила эксплуатация станка после проведения работ

При приёмке станка с ремонта проводят внешний осмотр, проверяется качество сборки и комплектность. Сначала станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой. Результаты испытаний заносятся в акт.

Предварительно, все трущиеся части должны быть смазаны, системы смазки и охлаждения должны быть заполнены. Эксплуатация станка после ремонта допускается только после окончательной приёмки комиссией.

Важно помнить, что соблюдение должностных инструкций, соблюдение правил эксплуатации оборудования, регулярное проведение текущего и капитального ремонта, позволяет продлить жизненный цикл оборудования. Не стоит экономить также на технических жидкостях и обучении обслуживающего персонала.

Источник