Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Общие правила разработки технологических процессов ремонта
Общие правила, основные требования и этапы разработки технологических процессов устанавливаются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП). Разработка технологических процессов ремонта производится на основе комплексного анализа различных факторов, учитывающих техническое состояние деталей ремфонда, ресурсы АТП, достижения науки и передового опыта ремонтных предприятий, экономическую целесообразность ремонта и т.д.
Проектирование технологических процессов ремонта включает в себя следующие этапы:
— Анализ исходных данных.
— Выбор действующего типового или группового техпроцесса, либо поиск аналога единичного процесса.
— Определение ремонтной заготовки и методов устранения дефектов.
— Выбор технологических баз.
— Составление технологических маршрутов ремонта, то есть разработка технологических операций, выбор оборудования, приспособлений и инструмента.
— Разработка технологических операций, установление последовательности переходов, выбор и уточнение средств технического оснащения, выбор или расчет режимов обработки, расчет припусков на обработку и допусков на размеры на основе размерного анализа.
— Нормирование операций технологического процесса. Определение норм времени и объемов ремонтных работ, норм расхода материалов, разряда работы и рабочих.
— Установление требований техники безопасности и защиты окружающей среды.
— Расчет экономической эффективности технологического процесса.
— Оформление технологической документации.
Дефекты деталей в процессе эксплуатации машин возникают вследствие возникновения случайных факторов и поэтому их появление характеризуется вероятностными свойствами. Состояние деталей ремфонда в одной выборке различается по количеству дефектов и технологическими методами их устранения. Поэтому применение одного техпроцесса с одним технологическим маршрутом ремонта для устранения всех дефектов оказывается экономически нецелесообразным.
Это вызывает необходимость на деталь одного наименования разрабатывать несколько техпроцессов ее ремонта. Каждый из техпроцессов будет иметь свой технологический маршрут, предусматривающий устранение определенного комплекса дефектов у ремонтируемой детали.
Под комплексом дефектов понимается совокупность дефектов, устраняемых по одному технологическому маршруту. Таким образом, особенностью разрабатываемого техпроцесса ремонта деталей является его полимаршрутность, то есть техпроцесс ремонта деталей содержит не один, а несколько технологических маршрутов.
Это требует определения: оптимального числа технологических маршрутов для каждого техпроцесса ремонта деталей; состава дефектов, устраняемых на каждом технологическом маршруте; последовательность выполнения операций и оптимизация закрепления деталей ремфонда с определенным сочетанием дефектов за каждым технологическим маршрутом ремонта.
Для обеспечения высокого уровня качества ремонта и повышения производительности труда целесообразно рабочие техпроцессы разрабатывать на основе типовых техпроцессов, разрабатываемых заводом-изготовителем. Типовой техпроцесс разрабатывается для множества обобщенных по дефектам деталей, обладающих конструктивной и технологической общностью и требующих для устранения дефектов одинаковых технологических операций и одинаковой последовательности их выполнения.
Обобщенной по дефектам деталью является условная деталь, которая содержит все возможные дефекты, встречающиеся у множества деталей данного наименования. При разработке типового техпроцесса ремонта детали руководствуются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП) с учетом особенностей образования обобщенной ремонтной детали.
Технологический маршрут типового техпроцесса является общим и предусматривает последовательность выполнения технологических операций устранения всех дефектов, содержащихся на условной обобщенной детали. Если реальная деталь содержит меньше дефектов, чем обобщенная деталь, то длину технологического маршрута типового техпроцесса сокращают. Это позволяет существенно сократить затраты на разработку.
В отличие от изготовления деталей организация маршрутов их ремонта при КР представляет собой более сложную задачу. Это обусловлено необходимостью учета вероятностных свойств деталей ремфонда. Поэтому, прежде чем приступить к разработке техпроцесса ремонта, изучается состояние деталей ремфонда и устанавливаются фактическое сочетание дефектов и статистическая вероятность их появления.
При этом устанавливают, что некоторые дефекты повторяются на деталях часто и имеют большую частоту, а другие – редко с частотой близкой или равной нулю. Эти ведения являются необходимыми данными при разработке технологических маршрутов ремонта.
Источник
Типовые технологические процессы ремонта
Основных дефектов корпуса
Все многообразие вариантов ремонта корпуса судна по рассмотренным в п.6.2 видам повреждений корпуса (износы основных связей корпуса, остаточные деформации корпуса, недопустимые или прочие дефекты) можно сформулировать восьми типовых технологических процессах, которые излагаются в настоящем разделе и которые наглядно показывают последовательность выполнения технологических операций [8].
Основные операции технологических процессов ремонта
1. Смена листов обшивки (на всем заданном участке):
1.1. Разметить контур выреза в обшивке;
1.2. Отделить набор от обшивки;
1.3. Вырезать обшивку по разметке (на судне);
1.4. Выполнить разметку листов обшивки (в цехе);
1.5. Вырезать листы по разметке (в цехе);
1.6. Установить листы в корпус судна;
1.7. Сварить листы между собой, с обшивкой и с набором изнутри корпуса судна;
1.8. Разделать кромки обшивки и листов с наружной стороны корпуса (строжка);
1.9. Сварить кромки обшивки и листов с наружной стороны корпуса;
1.10. Зачисть сварные швы и околошовную зону от шлака, брызг и загрязнений;
1.11. Испытать сварные швы в зоне ремонта на непроницаемость;
1.12. Загрунтовать сварные швы и обшивку в зоне ремонта.
2. Смена криволинейной обшивки (на всем заданном участке):
2.1. Разметить контур выреза в обшивке;
2.2. Отделить набор от обшивки;
2.3. Вырезать удаляемую часть обшивки по разметке;
2.4. Изготовить шаблоны погиби обшивки;
2.5. Разметить контур нового листа (в цехе);
2.6. Вырезать лист по разметке;
2.7. Изготовить шаблон погиби;
2.8. Согнуть лист по шаблонам;
2.9. Установить лист в корпус судна на прихватки;
2.10. Сварить лист с обшивкой и с набором изнутри корпуса судна;
2.11. Разделать кромки обшивки и листа с наружной стороны;
2.12. Сварить обшивку с листом с наружной стороны;
2.13. Зачистить сварные швы и околошовную зону от шлака, брызг, загрязнений;
2.14. Испытать сварные швы в зоне ремонта на непроницаемость;
2.15. Загрунтовать сварные швы и обшивку в зоне ремонта.
3. Замена обшивки вмятины с заменой и правкой набора:
3.1. Разметить контур выреза обшивки;
3.2. Разметить балки набора, подлежащие замене;
3.3. Отделить набор от обшивки газовым резаком;
3.4. Вырезать удаляемую часть обшивки;
3.5. Вырезать заменяемые участки набора из корпуса судна;
3.6. Изготовить шаблоны погиби обшивки (при необходимости);
3.7. Разметить контур нового листа (в цехе);
3.8. Вырезать лист в цехе по разметке на гильотинных ножницах;
3.9. Согнуть лист по шаблонам (при необходимости);
3.10. Изготовить новые балки набора для замены;
3.11. Произвести гибку балок холостого набора (при необходимости);
3.12. Выправить балки холостого набора в корпусе судна;
3.13. Установить балки набора в корпусе судна;
3.14. Сварить стыки набора;
3.15. Установить лист в корпус судна;
3.16. Сварить лист с обшивкой и с набором изнутри корпуса судна;
3.17. Выполнить разделку (строжку) кромок с наружной стороны корпуса судна;
3.18. Сварить лист с обшивкой с наружной стороны корпуса судна;
3.19. Зачистить сварные швы и околошовную зону от шлака, брызг, загрязнений;
3.20. Испытать сварные швы на непроницаемость и герметичность керосиново-меловой пробой;
3.21. Загрунтовать зону ремонта.
4. Замена обшивки в районе бухтин, ребристости, цементной заделки, дублирующего листа:
4.1. Разметить контур выреза в обшивке;
4.2. Отделить набор от обшивки газовым резаком;
4.3. Вырезать удаляемую часть обшивки по разметке;
4.4. Изготовить шаблоны погиби обшивки;
4.5. Разметить контур нового листа в цехе;
4.6. Вырезать лист в цехе по разметке на гильотинных ножницах;
4.7. Выполнить гибку листа в цехе по шаблонам;
4.8. Установить листы в корпус судна на прихватки;
4.9. Сварить лист с обшивкой и с набором изнутри корпуса судна;
4.10. Выполнить разделку (строжку) кромок обшивки с наружной стороны корпуса судна;
4.11. Сварить лист с обшивкой с наружной стороны корпуса судна;
4.12. Зачистить сварные швы и околошовную зону от шлака, брызг, загрязнений;
4.13. Испытать сварные швы на непроницаемость и герметичность керосиново-меловой пробой;
4.14. Загрунтовать сварные швы и обшивку в зоне ремонта.
5. Правка обшивки вмятины с заменой и правкой набора:
5.1. Разметить контур правки обшивки;
5.2. Разметить участки набора, подлежащие замене;
5.3. Отделить набор от обшивки газовым резаком;
5.4. Вырезать удаляемые участки набора;
5.5. Изготовить шаблоны погиби заменяемых балок набора;
5.6. Разметить места установки приспособлений для правки обшивки;
5.7. Установить приспособления для правки обшивки;
5.8. Выправить обшивку вмятины с нагревом и с усилиями;
5.9. Завершить правку обшивки вмятины с нагревом;
5.10. Выправить балки холостого набора;
5.11. Изготовить заменяемые участки набора;
5.12. Произвести гибку балок холостого набора;
5.13. Установить балки набора в корпусе судна;
5.14. Сварить стыки набора;
5.15. Сварить набор с обшивкой;
5.16. Зачисть сварные швы и обшивку в зоне ремонта;
5.17. Испытать зону ремонта на непроницаемость (швы обшивки с набором);
5.18. Загрунтовать выправленный участок обшивки.
6. Правки бухтин и ребристости с нагревом и усилиями(при fобш > 30мм):
6.1. Разметить район правки обшивки;
6.2. Разметить места установки приспособлений для правки;
6.3. Установить приспособления для правки;
6.4. Устранить деформацию обшивки с нагревом и усилиями;
6.5. Зачистить выправленную часть обшивки;
6.6. Загрунтовать выправленный участок обшивки.
7. Безударная (тепловая) правка бухтин и ребристости (при fобш 0,15 нужно менять участок.
При правке применяется 2 метода в зависимости от максимальной стрелки прогиба и площади вмятины:
1метод.
Вмятина небольшого размера со стрелкой прогиба f ≤ 60 мм, размер вмятины не превышает размера рамной шпации. В этом случае правку осуществляют нагревом газовыми горелками до температуры 800°С всего деформированного участка.
Перед нагревом удаляют рамный деформированный набор, холостой, как правило, не удаляется. Запрещено нагревать обшивку во второй раз, иначе при эксплуатации судна могут возникнуть усталостные трещины.
2 метод.
При больших площадях вмятины, правка выполняется комбинированно. Вначале участок подогревают по подошве вмятины, и производят его выдавливание с помощью домкратов, насколько это возможно. Прогревается следующий кольцевой участок ближе к центру и т.д.
Тепловую правку на месте (без вырезки) применяют для устранения плавных бухтин и гофрировки в листах наружной обшивки, настилов палуб, переборок с максимальной стрелкой прогиба, не превышающей 3-х толщин листа (до 20 мм), а также для устранения волнистости свободных кромок листов, прилегающих к заменяемому участку (листу).
В зависимости от характера деформаций корпусную конструкцию при правке следует нагревать: пятнами – при правке бухтин тонколистовой конструкции, полосам – при правке бухтин обшивки или волнистости по свободным кромкам. При правке набора участки нагревают в форме клина, широкая часть которого обращена в сторону выпуклости изогнутой части набора. Для предупреждения потери устойчивости элементов корпуса в зоне нагревания максимальная ширина клина с температурой выше 600°С, или ширина полосы, не должна превышать 3–4 толщин обшивки или полки угольников.
Дата добавления: 2018-05-09 ; просмотров: 1407 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник