Что такое структурный ремонт

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

• слесарные;
• станочные;
• прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

• 23 часа для механической части оборудования;
• 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

• послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
• стандартных ремонтов (регламентированная);
• периодичных ремонтов;
• комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

• получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
• четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
• планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
• своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
• стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
• нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Источник

Структура ремонтного цикла

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта. Иначе, ремонтный цикл – то продолжительность работы между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя очередными последовательно проведенными ремонтами.

Установленная периодичность ремонтов определяет структуру ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени.

Количество текущих ремонтов (N_тр) за ремонтный цикл определяется по формуле:

(1.1)

где Ц – межремонтный период между двумя капитальными ремонтами, ч;

М_тр– межремонтный период между двумя очередными текущими ремонтами, ч.

Количество ТО (N_тo) за ремонтный цикл определяется:

(1.2)

где М_то – период между очередными ТО, ч.

При наличии средних ремонтов их количество рассчитывается по аналогичной схеме.

На основе расчетов или данных о ППР и ТО оборудования составляется таблица структуры ремонтного цикла, в которой указывается для каждой позиции оборудования продолжительность ремонтного цикла и количество ремонтов каждого вида и ТО.

Структуру ремонтного цикла целесообразно изобразить графически с указанием видов ремонта и ТО и времени работы оборудования между ними.

Источник

Конструкционный ремонт жб конструкций

В последние годы все возрастающая потребность в обслуживании и ремонте зданий и сооружений предопределила существенное изменение связанных с этим затрат, по сравнению с издержками на строительство новых. Непрерывный рост затрат на строительство практически всегда приводит к тому, что экономически целесообразным оказываются ремонтные работы, даже когда разрушение здания или сооружения зашло достаточно далеко. Даже в качественном бетоне рано или поздно могут появиться дефекты в результате различных воздействий:

1. Агрессивное воздействие внешней среды

• Воздействие двуокиси углерода (карбонизация, выщелачивание);
• Воздействие сульфатов (расслоение, набухание, растрескивание)
• Воздействие хлоридов (коррозия арматуры);
• Взаимодействие щелочей цемента с заполнителями бетона (вспучивание, растрескивание).

2. Агрессивное воздействие физических факторов

• Замерзание и оттаивание;
• Эксплуатация при высоких температурах;
• Усадка и растрескивание.

3. Механическое воздействие

Истирание;

Ударные воздействия;

Эрозия;

Кавитация.

4. Некачественные работы по возведению конструкции

• Щебенистость;
• Промороженный бетон;
• Несоответствие толщины защитного слоя;
• Некачественное устройство рабочих швов.

5. Прочие агрессивные воздействия

• биологические агрессивные воздействия;
• блуждающие токи;
• воздействия сейсмического характера и т.д.

В зависимости от причин возникновения дефектов выбирается необходимая технология восстановление железобетонных конструкций. Технологии ремонта элементов зданий и сооружений можно разделить на 3 основные категории:

Структурный ремонт жб конструкций.

К структурному восстановление железобетонных конструкций относятся ремонтные мероприятия затрагивающие бетон на глубину более толщины защитного слоя и рабочую арматуру железобетонных конструкций.

Так как подобный вид ремонта бетона затрагивает непосредственно структуру бетона, то представляет собой многосторонний процесс, включающий ряд этапов:

• анализ работы конструкции;
• определение причин разрушения;
• выбор технологии ремонтно-восстановительных работ;
• подбор ремонтных материалов;
• производство ремонтных работ;
• контроль качества выполненных работ.

Вариант структурного восстановления железобетонной конструкции.

При выборе материалов для ремонта всегда следует учитывать совместимость ремонтного материала с телом бетона ремонтируемой конструкции. Ремонт предполагает создание композитной системы, основными элементами которой являются, тело бетона существующей конструкции, контактная поверхность и ремонтный материал. В связи с этим выбранный ремонтный материал должен обеспечить прочностные характеристики и совместимость с телом бетона существующей конструкции, что является гарантией качества ремонта. Совместимость — соответствие физико-механических и химических характеристик ремонтной и существующей систем. Это соответствие является обязательным, так как ремонтная система должна выдерживать все усилия и напряжения, возникающие в процессе эксплуатации, не теряя своих заявленных характеристик и не разрушаясь от воздействия внешних агрессивных факторов, действующих в конкретных условиях окружающей среды в течение заданного времени. Именно несовместимость материалов является главной причиной некачественного ремонта.

После окончания структурного ремонта железобетонная конструкция должна полностью восстанавливать несущие свойства и быть готова дальше воспринимать эксплуатационные нагрузки в полном объеме.

Восстановление защитного слоя жб конструкции.

В результате различных воздействий защитный слой железобетонной конструкции может быть поврежден или даже полностью разрушен, при этом конструкция продолжает воспринимать проектные нагрузки без разрушения структуры. В некоторых случаях внешнее состояние бетонной поверхности конструкции может не вызывать опасений, но появление новообразований в зоне рабочей арматуры может привести к коррозии стальной арматуры и отслаиванию бетона или даже его полному разрушению. В таких случаях нет необходимости реконструкции сооружения, а достаточно восстановить защитный слой для обеспечения нормальной работы стальной арматуры и ее защиты от воздействий окружающей среды.

Правильный подбор ремонтных материалов является залогом качественно выполненных ремонтно-восстановительных работ и дальнейшей долговечной эксплуатации. В ходе выбора ремонтного материала необходимо учитывать:

• совместимость ремонтного материала и материала ремонтируемой конструкции;
• степень ответственности элементов конструкции, включая зависимость несущей способности сооружения от их целостности;
• глубину разрушений;
• условия эксплуатации (температурный режим, влажность и агрессивность среды, динамические воздействия);
• эстетические требования;
• положение и доступность конструкции;
• объем работ, подлежащих выполнению.

При всей кажущейся простоте производства работ по восстановлению защитного слоя следует понимать, что существует множество нюансов в технологии их выполнения, каждый из которых может привести к повторному быстрому разрушению защитного слоя и необходимости восстановления конструкции заново, а в следствие этого к большим временным и денежным затратам. Поэтому чаще всего экономически целесообразно привлечение специализированных, опытных подрядных организаций для восстановления защитного слоя строительных конструкций, как ООО ТД «Альбия».

Склеивание жб конструкций и заполнение внутренних пустот.

Структурное склеивание конструкций методом инъeктирования – это процесс подачи специальным оборудованием восстанавливающего состава, через пробуренные отверстия и устанавливаемую систему пакeров в тело конструкции. Инъектирование проводится с целью заполнения специальными составами внутренних дефектов конструкций, образовавшихся в результате негативной укладки бетонной смеси, негативного воздействия окружающей среды или механических нагрузок.

В зависимости от характеристик, причин возникновения, геометрических показателей и размеров дефектов (толщины и ее изменения по длине трещины), объема дефекта, уровня влажности конструкции, выбирается методика ремонта и материалы.

Факторы, под влиянием которых может возникнуть необходимость применения данного метода ремонта, могут быть следующими:

• При новом строительстве из-за ошибок проектирования или же из-за несоблюдения технологического регламента производства работ в конструкции могут возникать силовые трещины. В данном случае структурное восстановление путем инъектирования применяется для предотвращения дальнейшего разрушения в ходе эксплуатации конструкции, а также во избежание проникновения воды и двуокиси углерода в тело конструкции и, как следствие, возникновения коррозии арматуры, что в конечном итоге приводит к снижению долговечности сооружения в целом.
• Трещины, возникшие в результате продолжительной эксплуатации конструкции, из-за постоянных динамических и ударных нагрузок, увеличившихся эксплуатационных нагрузок на элементы конструкции, постоянного перепада температур, непредусмотренных нагрузок и т.д.
• Трещины, вызванные землетрясением или другими техногенными факторами.

Инъектирование жб конструкций эпоксидной смолой

Для инъектирования трещин в основаниях с высоким требованием к прочности материала используется эпоксидные смолы. Этот материал, обладая высокой прочностью и адгезией, благодаря своей низкой вязкости, может проникать в трещины шириной раскрытия менее 0,5 мм. Таким образом, при инъектирование эпоксидной смолой достигается высокий процент заполнения даже незначительных по размерам дефектов внутри конструкции, что приводит к тому, что структурная прочность сооружения, его несущая способность и деформативность полностью восстанавливаются. Инъeкционные эпоксидные смолы используются и для перекрытия поверхностных трещин путем площадной инъекции в тело конструкции.

Стоит отметить, что эпоксидные смолы, которые в процессе полимеризации образуют жесткую структуру, могут использоваться только в случае, если причина возникновения трещин была установлена и устранена, во избежание появления новых. В ряде случаев, наряду с инъектированием эпоксидной смолой, целесообразно применять усиление строительных конструкций элементами внешнего армирования на основе углеродных волокон.

Инъектирование жб конструкций полимерцементными составами.

Для восстановления структурной прочности, целостности конструкции и заполнения дефектов большого объема в случаях, когда применение эпоксидных инъекционных материалов не представляется возможным — к примеру, из-за большой стоимости расходуемого материала, — возможно применение полимерцементных составов. Полимерцементные материалы этого типа позволяют решать вопросы, связанные с восстановлением структуры конструктивных элементов зданий и сооружений, как при новом строительстве, так и при производстве ремонтных и реставрационных работ. Избыточное давление при подаче инъeкционных растворов в совокупности с их высокой проникающей способностью позволяет инъeкционным полимерцементным составам проникать в поврежденные элементы строительных конструкций, заполняя весь объем ремонтируемого дефекта, включая и возможные скрытые полости, полностью восстанавливая целостность и прочностные характеристики конструкции.

Инженерной задачей при инъeктировании является четкое понимание того, в каких условиях эксплуатируется конструкция, что привело к нарушению структурной прочности и появлению дефектов, и на основании установленных факторов определить технологию инъекционных работ и подобрать оптимальный материал, либо комбинацию материалов для устранения дефектов и восстановления конструкции.

Источник

Читайте также:  Капитальный косметический ремонт банка