Виды ремонта технологического оборудования. Примеры ремонта
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.
Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.
В объем ТО входят:
1) эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземлений и т. д.). Все неисправности фиксируются в сменном журнале эксплуатационным персоналом и устраняются в возможно короткий срок.
2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка крепления и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, выявление общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных неисправностей.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.
Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4).
Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.
При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.
Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предвариельного назначения.
При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта.
Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.
Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.
Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:
— по техническому состоянию (III);
— по потребности (IV).
Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.
Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.
Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.
На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.
По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.
Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.
Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.
С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:
— увеличение мощности производственного оборудования;
— автоматизация производственных процессов и технологических объектов;
— удешевление и упрощение эксплуатации;
— повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;
— улучшение условий труда и повышение безопасности работы.
Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой),при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.
Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах.
Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае остановка на выполнение капитального ремонта исключается.
Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.
Для контроля за выполнением плана планово-предупредительных ремонтов существует служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии.
Источник
Проводимые виды ремонтов и исполнители
Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановыми ремонтами. Предприятия черной металлургии используют систему технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Суть её – четкое чередование и регламентация периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа. Системой предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные, в период между текущими ремонтами осуществляется техническое обслуживание. Кроме того, предусматривается предварительное изготовление запасных частей и планирование затрат труда ремонтного персонала.
Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт.
Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению.
Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.
Техническое обслуживание выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) и производственно-должностными инструкциями предприятий.
Текущий ремонт включает:
- замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей или узлов;
- выверку отдельных узлов, элементов металлоконструкций и др.;
- смену масла в системах смазки;
- проверку креплений и замену вышедших из строя крепежных деталей;
- замену гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов.
Капитальный ремонт (КР) выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по КР входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.
Капитальным считается ремонт оборудования установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой. При восстановлении работоспособности оборудования распространение получили методы рассредоточенного проведения КР и агрегатной замены.
Сущность рассредоточенного метода проведения КР заключается в выполнении работ, где это технически возможно и целесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжительность простоя оборудования на КР, либо полностью его исключить. Период, в течение которого КР может осуществляться рассредоточенным методом, не должен превышать продолжительности ремонтного цикла оборудования.
Применение метода агрегатной замены обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования на ремонте. В ряде случаев целесообразна замена целиком машины или механизма.
Плановые ремонты могут быть осуществлены методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.
Послеосмотровый метод заключается в том, что конкретное содержание, объем работы по ремонту и сроки его проведения определяют во время предшествующего осмотра оборудования.
При использовании метода периодических ремонтов календарные планы остановок агрегатов на ремонт устанавливаются заранее на основе ориентировочных минимальных сроков стойкости деталей.
Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее межремонтного цикла, содержания и объема каждого ремонта оборудования, а также способа выполнения ремонтных операций и потребных для этого запасных деталей, узлов и ремонтных рабочих.
Основным видом ремонта оборудования металлургических предприятий является плановый текущий кратковременный ремонт с применением узловой и агрегатной замены. Капитальный ремонт, требующий длительной остановки агрегатов и нарушающий поточность и ритм производства, должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени.
Содержание основных ремонтных работ, выполняемых при плановых ремонтах стана «2000».
1. Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов.
2. Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов.
3. Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных броней.
4. Вскрытие и подетальная разработка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте Т2, с занесением данных об этом в агрегатный журнал.
5. Проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок и царапин.
6. Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин.
7. Регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств.
8. Проверка исправности и регулировка упоров и механических переключателей.
9. Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений.
10. Мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики и др. с заменой изношенных узлов.
11. Проверка исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств.
12. Мелкий ремонт металлоконструкций (кожухи, ограждения, площадки, лестницы, переходы и др.) с заменой элементов.
13. Промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки.
14. Проверка простукиванием и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей.
15. Сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией.
16. Регулировка и наладка механизмов и машин; различные виды испытаний.
17.Работа по модернизации узлов и деталей.
18. Реставрация или замена направляющих планок, планок скольжения и других подобных деталей.
19. Замена деталей и узлов, которые не смогут проработать до следующего планового ремонта.
20. Ремонт фрикционных муфт с добавлением или заменой фрикционных дисков.
1. Разборка агрегата, его механизмов и узлов.
2. Уточнение ведомости дефектов с включением в нее ранее неучтенных ремонтных работ.
3. Реставрация или замена изношенных механизмов, металлоконструкций, трубопроводов, узлов и деталей, включая базовые (станины, рамы, плитовины и др.).
4. Ремонт или замена фундаментов под оборудованием.
5. Работа по модернизации оборудования и отдельных его узлов.
6. Сборка механизма агрегата, пригонка, регулировка и припасовка подвижных узлов и элементов.
7. Замена пришедшего в негодность комплектующего оборудования.
8. Реставрация или замена ограждений, экранов, защитных устройств, лестниц и переходов.
9. Шпаклевка и окраска необрабатываемых поверхностей оборудования, замена табличек и инвентарных номеров, восстановление надписей, указателей и т. п.
10. Регулировка и наладка оборудования и проведение необходимых видов испытаний.
Источник
Механизация и организация прокатного производства
димостью ремонтов фундаментов или полной проверки агрегата.
Система планово-предупредительного ремонта позволяет устранить элементы случайности в работе оборудования, внезапные остановки, аварии. Поэтому системой ППР не предусматриваются внеплановые ремонты, вызываемые аварией оборудования.
2. Организация и проведение ремонта оборудования прокатных станов
Система ППР предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное число часов. Для текущих и капитальных ремонтов планируются как периодичность ремонта, так и продолжительность.
Под периодичностью ремонта понимают время работы оборудования, по истечении которого обязательна остановка для проведения текущего или капитального ремонтов. При этом промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называют длительностью ремонтного цикла, а промежуток времени между двумя очередными любыми ремонтами называют межремонтным периодом. Периодичность и объем текущих и плановых ремонтов устанавливаются в зависимости отстойкости деталей, узлов и механизмов, входящих в состав агрегатов. Стойкостью детали или узла называют гарантированное время работы, в течение которого величина износа не выйдет за пределы допуска, установленного заводом-изготовителем. Периодичность ремонтов для каждой группы оборудования определяется нормативами, учитывающими конструкцию машины, окружающую среду и т. д.
Продолжительность ремонта — это время простоя оборудования, в течение которого производят сдачу в ремонт, ремонтные работы и приемку отремонтированного оборудования. Продолжительность ремонта определяется в зависимости от объема, сложности и трудоемкости ремонтных работ. Объем и сложность ремонтных работ определяют расчетным путем. Для оценки объема и сложности ремонта некоторых моделей серийного оборудования существуют таблицы категорий сложности. Эти таблицы составляют для некоторых групп серийного оборудования, например, для гильотинных ножниц, кранового и мостового оборудования и т. д.
Контроль качества выполнения ремонтных работ осуществляют механик, мастера и бригадиры цеха. Ответственность за качество работ, выполняемых ремонтными цехами, несет начальник ремонтного цеха.
Продолжительность капитальных ремонтов механизмов прокатных станов подсчитывают по нормам, разработанным для некоторых прокатных станов, в которых по каждому механизму перечислен состав работ, разряд, количество рабочих и потребное время в человекочасах. При проведении капитальных ремонтов применяют следующие методы: индивидуальный, узловой и агрегатный.
По методу индивидуального ремонта оборудование ремонтирует одна бригада, производя разборку на узлы и детали, ремонт и замену деталей и узлов, сборку, регулировку, выверку, испытание. Этот метод требует длительной остановки оборудования и высокой квалификации слесарей ремонтной бригады.
По методу узловых ремонтов оборудование разбирают на узлы, а требующие ремонта узлы заменяют заранее подготовленными и затем производят сборку, регулировку и испытание. При этом методе ремонта продолжительность ремонта значительно меньше, чем при индивидуальном.
По метод агрегатных ремонтов оборудование снимают с фундаментной плиты и направляют в ремонтномонтажный цех для капитального ремонта. На место снятого оборудования устанавливают резервное.
Капитальный ремонт может проводиться в период единовременной длительной остановки всего оборудования цеха либо весь объем капитального ремонта расчленяют на объемы, которые выполняют в дни плановых остановок цеха для проведения текущих ремонтов (по рассредоточенному графику). Сущность метода проведения капитальных работ по рассредоточенному графику заключается в том, что весь объем работ делят на части, раздельное выполнение которых по техническим соображениям возможно. Такие части ремонта выполняют во время плановых остановок прокатных станов на текущий ремонт.
Рассредоточенный график проведения ремонта применяется тогда, когда полный объем ремонта крупных агрегатов возможно провести частями в дни плановых остановок на текущие ремонты, а именно, за каждую остановку крупного агрегата технически возможно вы
полнить комплексный капитальный ремонт более мелкого одного или нескольких агрегатов. Рассредоточение капитальных ремонтов позволяет сократить простои оборудования при капитальном ремонте; уменьшить объем работ и сократить число рабочих, занятых проведением ремонта; появляется возможность обеспечить ремонт высококвалифицированной рабочей силой, что повышает качество выполняемых ремонтных работ. Так как ремонты выполняются равномерно в течение года, появляется возможность равномерной загрузки ремонтно-механических и других вспомогательных цехов, что значительно облегчает снабжение цехов запасными деталями. При проведении ремонтов по рассредоточенному графику применяют преимущественно узловой и агрегатный методы ремонта. Основы для использования узлового и агрегатного методов закладываются при конструировании оборудования и проектировании цехов.
При подготовке к ремонту, как указывалось выше, составляется соответствующая документация, позволяющая определить объем, сложность и трудоемкость ремонтных работ. В результате осмотра оборудования цеховым персоналом по специальным графикам в агрегатных журналах фиксируются узлы, детали, механизмы, требующие ремонта. Зафиксированные в журналах, данные служат основанием для составления дефектных ведомостей перед ремонтом. Дефектная ведомость является документом, необходимым для изготовления тех узлов и деталей, которые требуют замены. Кроме этого, составляется ремонтная ведомость, которая является основным документом, определяющим объем ремонта. В зависимости от подчиненности ремонтных служб и исполнителей ремонтных работ применяют различные формы проведения ремонтов: децентрализованную, смешанную и централизованную.
Децентрализованная форма характеризуется выполнением всех видов ремонтов цеховыми ремонтными мастерскими с изготовлением этими мастерскими 20 — 25% запасных частей. Остальные запасные части изготавливаются ремонтно-механическим цехом завода. Эту форму в настоящее время применяют редко.
Смешанная форма предусматривает частичное выполнение текущих ремонтов силами цеховых ремонтных мастерских, а остальное—силами кустовых и центральных ремонтных цехов. Эта форма проведения ремонтов
в настоящее время является наиболее распространенной.
Наиболее прогрессивной является централизованная форма ремонта, когда все ремонты производятся силами, подчиненными отделам главного механика и главного энергетика кустовых и центральных ремонтных цехов. Производственные цехи в этих случаях имеют небольшие ремонтные ячейки, обеспечивающие дежурные осмотры и ревизии оборудования. Централизованная форма является наиболее прогрессивной и в наибольшей степени согласуется с системой ППР. Однако централизованная форма требует наличия на предприятии мощной ремонтной базы и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия.
При централизованном ремонте на предприятии организуются следующие цехи и кусты, обслуживающие все остальные производственные цеха: основной механический цех, в котором изготавливают запасные части и детали для всех узлов, производят сборку отдельных агрегатов и узлов; ремонтно-механические цехи, которые ведут планово-предупредительный ремонт и подготовку запасных частей.
3. Опробование и прием оборудования после ремонта
Опробованием называют испытания агрегатов, узлов и механизмов после ремонта под рабочей нагрузкой в течение определенного времени. Продолжительность работы под нагрузкой устанавливают опытным путем. После проведения опробования производится прием оборудования после ремонта. Опробование после текущего ремонта принимает комиссия, в состав которой входят помощник начальника цеха по оборудованию и представители отделов главного механика и главного энергетика.
Приемку агрегатов производят после наружного осмотра и опробования в работе в течение смены.
Оборудование после капитального ремонта принимает заводская комиссия и оформляет это приемно-сдаточным актом. Приемку агрегатов и эксплуатацию производят также после наружного осмотра и опробования в течение суток. В актах приемки указывают гарантийный срок работы оборудования после ремонта.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
 |
 |
 |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
 |
 НОВОСТИ |
| |
Поворотная решетка-гриль с ручным приводом своими руками