Что такое полнокомплектный ремонт

Полнокомплектный ремонт

Полнокомплектный ремонт — ремонт, выполняемый для устранения дефектов, отмеченных в акте обследования крана с целью продления его срока службы.

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .

Смотреть что такое «Полнокомплектный ремонт» в других словарях:

Ремонт полнокомплектный — ремонт, выполняемый для грузоподъемных машин с истекшим сроком службы для восстановления их исправности и ресурса в целях продления их эксплуатации до очередного обследования. Источник: Р … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ремонт — 3.10 ремонт: Комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности, восстановлению технического ресурса ЭПС или его составных частей. Источник: ГОСТ Р 52278 2004: Электроподвижной состав моно … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 22-326-97: Краны стреловые самоходные и краны-манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия — Терминология РД 22 326 97: Краны стреловые самоходные и краны манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия: Деталь изделие, изготовленное из однородного по марке и наименованию материала без применения сборочных операций.… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 10-112-96: Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения — Терминология РД 10 112 96: Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения: Дефекты каждое отдельное несоответствие грузоподъемной машины, узла, элемента требованиям, приведенным в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

эксплуатация — 3.2 эксплуатация: Стадия жизненного цикла изделия (горки), на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество (работоспособное состояние). Источник: ГОСТ Р 52604 2006: Аквапарки. Водные горки высотой 2 м и выше. Безопасность… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 31.1.02-04: Правила технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых портов — Терминология РД 31.1.02 04: Правила технической эксплуатации подъемно транспортного оборудования морских торговых портов: Таблица 1. Термины и определения N п/п Термин Определение 1 Эксплуатация Стадия жизненного цикла изделия, на которой… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

Ремонт полнокомплектный

Ремонт полнокомплектный — ремонт, выполняемый для грузоподъемных машин с истекшим сроком службы для восстановления их исправности и ресурса в целях продления их эксплуатации до очередного обследования.

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .

Смотреть что такое «Ремонт полнокомплектный» в других словарях:

ремонт — 3.10 ремонт: Комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности, восстановлению технического ресурса ЭПС или его составных частей. Источник: ГОСТ Р 52278 2004: Электроподвижной состав моно … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Полнокомплектный ремонт — ремонт, выполняемый для устранения дефектов, отмеченных в акте обследования крана с целью продления его срока службы. Источник: РД 22 326 97: Краны стреловые самоходные и краны манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 22-326-97: Краны стреловые самоходные и краны-манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия — Терминология РД 22 326 97: Краны стреловые самоходные и краны манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия: Деталь изделие, изготовленное из однородного по марке и наименованию материала без применения сборочных операций.… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 10-112-96: Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения — Терминология РД 10 112 96: Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения: Дефекты каждое отдельное несоответствие грузоподъемной машины, узла, элемента требованиям, приведенным в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

эксплуатация — 3.2 эксплуатация: Стадия жизненного цикла изделия (горки), на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество (работоспособное состояние). Источник: ГОСТ Р 52604 2006: Аквапарки. Водные горки высотой 2 м и выше. Безопасность… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

РД 31.1.02-04: Правила технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования морских торговых портов — Терминология РД 31.1.02 04: Правила технической эксплуатации подъемно транспортного оборудования морских торговых портов: Таблица 1. Термины и определения N п/п Термин Определение 1 Эксплуатация Стадия жизненного цикла изделия, на которой… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

Восстановление машин: полнокомплектный ремонт техники

Необходимость полного ремонта спецтехники зависит от условий эксплуатации, качества технического обслуживания (ТО). Значения наработки и времени эксплуатации будут индивидуальными:

• в мото-часах – это от 15 000 м/часов до 30 000 м/часов;
• во временном промежутке – от 5 до 10 и более лет эксплуатации.

Основная проблема, влияющая на стоимость и срок ремонта, – несвоевременная остановка машины для проведения ремонта.

Какие проблемы чаще всего выявляют ремонтники и с чем это связано

Когда горят сроки сдачи удаленного объекта, то машина работает на износ. При проведении ремонта позже рекомендованных сроков возникают неисправности, необходимо восстанавливать или заменять базовые корпусные детали. Это ведет к удорожанию ремонта, возникает вопрос его целесообразности.

Даже если мотор не вышел из строя, необходимо провести плановый или текущий ремонт (ТР). На степень износа ходовой части влияют условия эксплуатации машины.

Потребность в ремонте коробки переменных передач (КПП) зависит от наработки:

• Если наработка не превышает 10–15 тыс. м/часов и диагностические данные (давление на муфтах переключения передач) в пределах нормы, то ремонт КПП не требуется.
• Если наработка не превышает 20 тыс. м/часов и есть вопросы по давлению, следует снять узел и ремонтировать его.

Навесное оборудование, как правило, заменяется, чтобы избежать будущих возможных простоев. Замена выполняется по согласованию с заказчиком.

Какую технику можно отдать на восстановление

Качественный ремонт машин возможен в условиях профильного цеха. Техника Комацу абсолютно пригодна к ремонту и восстановлению.

Пример: Цех полнокомплектного ремонта техники на территории ООО «КОМЕК МАШИНЕРИ» в г. Екатеринбурге для дорожно-строительной техники среднего класса:

• экскаваторы РС200-7/8, РС220-7/8, РС300-7/8, РС400-7;
• бульдозеры D65EX-16, D155A-5, D275A-6, D375A-5/6.

Более габаритные модели техники KOMATSU – это сегмент горных машин, которые собираются, эксплуатируются и ремонтируются непосредственно на месте эксплуатации в карьере или разрезе. Специалисты проводят узловой ремонт: узлы и агрегаты отдельно перевозятся с места эксплуатации на место ремонта.

Виды ремонта. Какие работы проводятся

В зависимости от наработки и условий использования спецтехники ей необходим уход: профилактический осмотр, ежедневное обслуживание (ЕО), техническое обслуживание (периодическое ТО регламентируется заводом-изготовителем), сезонное обслуживание (СО).

Каждому типу обслуживания соответствует свой объем работ:

• осмотр;
• диагностические измерения;
• сравнение фактических данных с нормативными;
• замена технических жидкостей;
• замена регламентных запасных частей и расходных материалов.

Пример: При осмотре оператор экскаватора обнаружил, что на резиновых шлангах гидравлической системы есть трещины. На работе гидравлики это не отражается, но шланги необходимо заменить.

Такие осмотры позволяют на ранних этапах выявить неисправность и принять превентивные меры.

Текущий ремонт

При текущем ремонте работоспособность машины восстанавливается заменой отдельных узлов и агрегатов или переборкой и ремонтом самих узлов и агрегатов. Основные работы при текущем ремонте – это демонтаж/монтаж, разборка/сборка узлов или агрегатов с заменой неисправных, износившихся элементов, замена узла или агрегата на новый или отремонтированный. Также проводятся слесарные, токарные, сварочные, покрасочные работы.

Как правило, потребность в текущем ремонте определяет оператор, заметивший, что машина при одних и тех же условиях стала работать иначе (медленнее или быстрее, появился посторонний шум во время работы двигателя и т. д.). В основном мобильные сервисные службы ремонтного предприятия проводят текущий ремонт на месте эксплуатации техники.

Капитальный ремонт

При капитальном ремонте (КР) технику восстанавливают до исправного технического состояния с ресурсом не менее 80 % от ресурса новой техники/машины. Сюда входит комплексный ремонт основных узлов и агрегатов машины с полной разборкой и сборкой, в том числе ремонт и восстановление базовых узлов и агрегатов. Основные работы при капитальном ремонте:

• полная разборка техники на узлы и агрегаты;
• полная проверка рамных конструкций техники на наличие трещин и износа;
• полная разборка узлов и агрегатов;
• ремонт и восстановление базовых и корпусных узлов, в отдельных случаях замена на новые;
• дефектовка узлов и агрегатов;
• сборка узлов и агрегатов;
• слесарные и токарные работы;
• сборка техники, покрасочные работы комплектной единицы

Капитальный ремонт проводится, если затраты на восстановление не превышают 60 % стоимости аналогичной новой единицы. Решение о проведении капитального ремонта принимается после анализа текущего состояния техники, ее диагностики и дефектовки с учетом наработки мото-часов и срока службы.

Для заказчика и исполнителя удобней всего проводить КР на базе исполнителя в ремонтном боксе или цехе. При этом задействуются основные производственные мощности – агрегатно-ремонтные, слесарные, токарные, сварочные, моечные и покрасочные посты. Срок проведения капитального ремонта дорожно-строительной техники может составлять от 3 до 6 месяцев и зависит от объема работ и срока поставки запасных частей.

Что такое ресурс строительной техники и как он связан с КР

Ресурс строительной техники – это суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации (или ее возобновления после ремонта) до перехода в предельное состояние. При предельном состоянии объекта его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна (ГОСТ 27.002-89).

Напрямую связаны ресурс строительной техники и капитальный ремонт, в том числе совокупный ресурс отдельных узлов и агрегатов, определяющий срок проведения капитального ремонта. Капитальный ремонт восстанавливает ресурс техники до максимально возможных значений. Ресурс строительной техники или срок службы (выражение ресурса в календарном значении) устанавливается заводом-изготовителем – 10, 15, 20, 25 лет и т. д.

Кто может обратиться за услугой КР

Со временем потребуется капитальный ремонт отдельной единицы техники KOMATSU или целого парка машин. Если машина попадает под критерии КР, то его можно запланировать, как и бюджет и загрузку производственных мощностей исполнителя.

Почему для капремонта нужно обращаться к официальному дистрибьютору

У официального дистрибьютора есть полный набор технической документации. Это не только каталоги запасных частей и инструкции по ремонту, но и все нормы значений (в том числе давление масла в гидравлике, компрессия в цилиндрах мотора и пр.).

Официальному дистрибьютору доступны как собственные склады запасных частей, так и региональные склады других дистрибьюторов.

Как техника транспортируется в цех ремонта и кто оплачивает транспортировку

Цех по ремонту полного комплекта техники находится на территории ООО «КОМЕК МАШИНЕРИ» в г. Екатеринбурге:

• Удобный способ транспортировки техники из дальних регионов: есть собственный железнодорожный тупик для приема ж/д платформ.
• Автодорожный подъезд для доставки техники тралом. Удобно расположен рядом с объездной дорогой – это позволяет принимать технику со всех направлений.

Перевозку оплачивает заказчик. Существует несколько способов перевозки:

• Заказчик самостоятельно доставляет технику до места ремонта, если у него есть собственные тралы и он занимается транспортной логистикой.
• Исполнитель может вывезти технику и доставить до места ремонта авто- или ж/д транспортом. В этом случае все транспортные расходы будут включены в стоимость ремонта.

Гарантия

Гарантия зависит от используемых запасных частей и объема работ. При КР компания ООО «КОМЕК МАШИНЕРИ» допускает использование аналоговых запасных частей заводов OEM. Так можно снизить стоимость капитального ремонта до 30 %.

При использовании одновременно оригинальных и аналоговых запасных частей гарантия составляет 6 месяцев или 1 000 мото-часов в зависимости от того, что наступит раньше. При использовании оригинальных запасных частей гарантия на установленные запасные части – 1 год без ограничения наработки.

Источник

Краны грузоподъемные. Технические условия на капитальный, полнокомплектный и капитально-восстановительный ремонты (стр. 1 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Руководящий нормативный документ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАПИТАЛЬНЫЙ, ПОЛНОКОМПЛЕКТНЫЙ И КАПИТАЛЬНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТЫ

Дата введения 2002.02.01

1. Разработан и внедрен: ГУП «Специальное конструкторско-технологическое бюро башенного краностроения» (ГУП «СКТБ БК»),

Разработчики пересмотренного документа: , ,

3. Согласовано: Управлением по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России 22.01.02 № 12-16/35.

В настоящее время в связи с резким старением парка кранов возникла необходимость в проведении непредусмотренных эксплуатационными документами видов ремонта: полнокомплектного и капитально-восстановительного.

Качественное проведение этих видов ремонта позволит повысить безопасность эксплуатации и снизить аварийность кранов, работающих за пределами их нормативного срока службы.

Настоящий руководящий документ (РД) представляет собой технические условия на проведение не только отмеченных выше ремонтов, но он может быть использован и при проведении капитальных и внеплановых (в т. ч. послеаварийных) ремонтов.

Поскольку на указанные виды ремонта, как правило, отсутствуют технические условия на ремонт по ГОСТ 2.602, новый нормативный документ позволит проводить ремонты (в т. ч. и капитальные) кранов без разработки специальных технических условий.

Пересмотр РД вызван необходимостью:

— учета требований новых Правил ПБ и других нормативных документов, вышедших после 1994 г., а также накопленного за прошедший период опыта проведения различных видов ремонта;

— обеспечения ремонтных предприятий руководящими документами на проведение новых видов ремонта;

— повышения качества ремонта.

С целью упорядочения работ по техническому обслуживанию и ремонту кранов в приложении к новому РД приведена Система технического обслуживания и ремонта кранов (Система ТОиР), которая впервые разработана для машин не только в пределах их срока службы, но и для машин, работающих за пределами срока службы. В новой системе ТОиР тесно увязаны сроки и периодичность проведения технических обслуживаний и текущих ремонтов со сроками и периодичностью проведения капитальных, полнокомплектных и капитально-восстановительных ремонтов.

В новой редакции РД вопросы безопасности при проведении ремонта выделены в отдельный раздел.

С целью обеспечения преемственности с прежним документом текст тех разделов, которые не подвергались переработке, редакционно не менялся.

Новый РД, разработанный с учетом последних достижений в области ремонта и поддержания технического состояния кранов, позволит обеспечить исправность и работоспособность кранов на весь жизненный цикл их эксплуатации: от момента выпуска кранов предприятием-изготовителем до их списания.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие технические условия (далее РД) предназначены для подготовки ремонтного производства, ремонта изделий, а также контроля качества проведенного ремонта.

РД распространяется на башенные, стреловые несамоходные, мачтовые краны и краны-лесопогрузчики

РД может быть использован при ремонте других грузоподъемных и строительно-дорожных машин.

РД устанавливает технические требования на капитальный, полнокомплектный и капитально-восстановительный ремонты. Эти требования могут учитываться при проведении и других видов ремонта (текущих, внеплановых), а также при реконструкции крановых конструкций с применением сварки.

РД рассчитан на использование предприятиями и организациями, производящими ремонт (далее — производители ремонта) и эксплуатирующими краны (далее — владельцы), а также организациями и подразделениями, разрабатывающими ремонтные документы.

2. НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

При разработке РД использованы нормативные документы, приведенные в приложении А.

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В РД использованы следующие термины и определения:

Внеплановый ремонт — ремонт, выполняемый для устранения последствий аварий или отказа какой-либо сборочной единицы, влияющих на работоспособность и исправность крана.

Дообследование — этап экспертного обследования, проводимый не позднее чем через 3 месяца после обследования на смонтированном кране и заключающийся в выявлении дефектов в узлах, недоступных или труднодоступных для контроля при обследовании крана в рабочем (смонтированном) положении и подлежащих диагностированию после демонтажа и разборки крана.

Допустимый износ — износ, при котором не нарушается нормальная работа детали в соединении, сборочной единицы, изделия, и допускающий эксплуатацию крана на срок не менее одного межремонтного периода. Величина допустимого износа устанавливается настоящим РД.

Капитально-восстановительный ремонт (КВ) — ремонт крана с истекшим сроком службы, выполняемый после демонтажа и разборки крана, необходимой для дефектации и устранения дефектов, выявленных в результате экспертного обследования и дообследования, с целью восстановления ресурса до очередного ремонта (обследования) или до списания.

Капитальный ремонт (К) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Этот ремонт, выполняется на стадии использования крана в пределах его нормативного срока службы.

Полнокомплектный ремонт (ПК) — ремонт крана с истекшим сроком службы, выполняемый без демонтажа крана с целью устранения дефектов, выявленных в результате экспертного обследования, для восстановления исправности и ресурса до очередного ремонта (обследования) или списания.

Предельный износ — износ, при котором дальнейшая работа детали, сборочной единицы, изделия становится технически небезопасной или экономически нецелесообразной; величина предельного износа устанавливается нормативными документами.

Проект производства ремонтных работ (ППРР) — комплект документов, предназначенных для безопасного выполнения полнокомплектного или внепланового ремонта крана на месте его эксплуатации без демонтажа крана. Допускается проводить разработку ППРР и для капитально-восстановительного ремонта.

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) — комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке, по обеспечению и поддержанию работоспособности и исправности машины в течение срока службы при соблюдении заданных условий эксплуатации.

Текущий ремонт (Т) — ремонт, предусмотренный системой ТОиР, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в устранении неисправностей путем замены и (или) ремонта отдельных частей. Этот ремонт выполняется в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

4. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1. Кран (его составные, включая базовые части) подлежит:

4.1.1. Капитальному ремонту, согласно графику технического обслуживания и ремонта (ТОиР), приведенному в справочном приложении Б. Капитальный ремонт проводится после разборки крана и его составных частей на ремонтном предприятии.

4.1.2. Полнокомплектному ремонту — в случае необходимости устранения дефектов, выявленных при экспертном обследовании. Ремонт проводится непосредственно на смонтированном кране.

4.1.3. Капитально-восстановительному ремонту, проводимому в сроки, предусмотренные РД 10-112, для устранения дефектов, выявленных при экспертном обследовании и дообследовании. Ремонт проводится после демонтажа, частичной или полной разборки крана.

4.2. Объем ремонта определяется техническим состоянием крана по результатам дефектации узлов и элементов крана с учетом признаков предельного состояния, обусловленных нормативными или эксплуатационными документами.

4.3. Ремонт крана или его составных частей должен выполняться организацией-производителем ремонта, имеющей разрешение (лицензию) согласно РД 10-49 и РД 10-08 на проведение ремонта грузоподъемных машин и обладающей необходимыми помещениями, средствами технологического оснащения, технической документацией для ремонта и персоналом требуемой квалификации.

4.4. Капитальный ремонт крана должен производиться на основании ремонтной документации предприятия-изготовителя, а при ее отсутствии — на основании требований настоящего РД.

4.5. Полнокомплектный ремонт крана на месте его эксплуатации должен производиться при наличии ППРР, разработанного по РД специализированной проектной организацией, на основании акта по результатам экспертного обследования крана (по РД 10-112) или его технического освидетельствования, проводимого согласно ИТОс 22-01.

ППРР должны быть предусмотрены:

мероприятия по разгрузке и фиксации подлежащих ремонту или замене элементов металлоконструкций от внешних воздействий и усилий от собственного веса; разборке и очистке составных частей;

ремонтные чертежи по ГОСТ 2.604;

работы по обустройству ремонтной зоны (устройство настилов, ограждений, навесов, защитных ограждений от ветра и осадков, средства для поддержания заданного температурного интервала при сварке и т. д.);

жесткая или мягкая тара для сбора отходов, влияющих на экологию (при необходимости);

применение стандартизованных или разработка нестандартизованных средств технологического оснащения ремонта (подставки, козлы, упоры, траверсы, винтовые приспособления и т. д.);

грузоподъемные средства для демонтажа и монтажа элементов заменяемых металлоконструкций, канатно-блочных систем, механизмов и агрегатов, установлен порядок (последовательность) их применения;

технологические процессы ремонта (замены) элементов металлоконструкций в соответствии с настоящим РД;

мероприятия по безопасному производству работ.

4.6. Капитально-восстановительный ремонт должен производиться в соответствии с положениями настоящего РД и с учетом требований РРД 22-28-КБ-000 и руководствами на ремонт конкретных марок кранов РРД 22-28-КБ-ХХХ (где под «ХХХ» понимается марка конкретного крана), в комплект которых входят ремонтные чертежи на конкретные марки крана.

4.7. Производители ремонта должны иметь службу технического контроля (далее — ОТК), ответственную за качество ремонта.

Учитывая выездной характер проведения ремонтных работ по п. 4.1.2, обязанности и функции ОТК и ответственного за соблюдение безопасных условий работ при полнокомплектном ремонте могут быть возложены приказом производителя ремонта на ответственного исполнителя или члена бригады (из числа ИТР).

5. СДАЧА КРАНА В РЕМОНТ

5.1. Кран должен направляться в ремонт:

— в плановом порядке (при проведении капитального ремонта);

— после проведения экспертного обследования при наличии дефектов, требующих выполнения ремонта крана (при полнокомплектном и капитально-восстановительном ремонте);

— после аварии или отказа сборочной единицы (при внеплановом ремонте).

5.2. При сдаче крана в ремонт владелец вместе с краном должен передать производителю ремонта:

а) паспорт крана;

б) акт о техническом состоянии (например, акт экспертного обследования, аварии);

в) эксплуатационные документы (руководство по эксплуатации, инструкцию по монтажу, а также документы на комплектующие изделия, указания по текущему ремонту и (или) технические условия на капитальный ремонт — при их наличии);

г) вахтенный журнал крановщика.

5.3. При сдаче составной части крана в ремонт владелец должен передать ремонтному предприятию паспорт (при его наличии) и справку о техническом состоянии составной части. В справке указывается наименование и обозначение составной части (по эксплуатационным документам на кран), а также причина ее снятия с эксплуатации.

5.4. При сдаче крана (составной части) производителю ремонта без демонтажа крана (на месте эксплуатации) владелец должен обеспечить условия для проведения ремонта, предусмотренные ППРР, охрану крана и ремонтного оборудования производителя ремонта.

5.5. При приемке поступившего в ремонт крана (составной части) производитель ремонта должен проверить:

а) комплектность крана (составной части) внешним осмотром, комплектность документации;

б) правильность оформления документации (полноту изложения, выполнение требований к оформлению и т. п.).

5.6. Ответственность за комплектность сдаваемого в ремонт крана (составных частей) и достоверность сведений в передаваемых документах несет владелец.

5.7. Отступления от требований настоящего раздела, в части комплектности, а также другие организационно-технические вопросы (например, увеличение объема работ в результате разборки и дефектации) устанавливаются соглашением сторон.

6. РАЗБОРКА, МОЙКА И ОЧИСТКА

6.1. Кран, поступивший в ремонт, или его составные части должны подвергаться разборке в соответствии с порядком, определенным производителем ремонта. Разборка должна проводиться с учетом требований Инструкции по монтажу (демонтажу) крана.

Частичная разборка крана, подлежащего ремонту на месте его эксплуатации, должна производиться в соответствии с ППРР.

6.2. Перед разборкой, а также перед проведением полнокомплектного ремонта, все составные части, которые могут прийти в движение под действием силы тяжести, ветра, натяжения пружин, должны быть приведены в устойчивое положение, обеспечивающее безопасное проведение работ.

6.3. Сборочные единицы, подлежащие ремонту в стационарных условиях, до разборки должны быть очищены от загрязнений наружной мойкой в специально оборудованном помещении (камере) водой из шлангов. Налипшие вещества следует удалять механическими или химическими способами. Моющие и очищающие средства должны приниматься в соответствии с приложением В.

6.4. Масла, топливо, тормозные, рабочие и охлаждающие жидкости, содержащиеся в подлежащих разборке сборочных единицах, должны быть удалены. Слив жидкостей, масел, топлива и сбор протирочной ветоши должны производиться в специальные емкости (баки, поддоны, тару).

6.5. Разборка крана и его составных частей должна производиться с помощью грузоподъемных средств и грузозахватных приспособлений с использованием подставок, учитывающих конфигурацию составных частей и их массу.

6.6. Технологические процессы разборки должны предусматривать применение таких способов и оснастки при разборке и транспортировании составных частей, которые не вызывают повреждения поверхностей и деформацию деталей.

6.7. Сварные и клепаные сборочные единицы, а также составные части, соединенные с натягом, разборке не подлежат, за исключением тех, которые нуждаются в замене или ремонте.

6.8. Разборку соединений, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, необходимо производить съемниками или на прессе с применением оправок. Допускается подогрев охватывающей детали.

6.9. Разборку соединений, имеющих в сопряжении подвижные посадки, следует производить вручную или легкими ударами молотка, изготовленного из мягкого материала (меди, латуни, алюминия, дерева, полиамида). Допускается применение стального молотка, удары которым наносятся через подкладки, не деформирующие поверхности деталей.

6.10. Разъемные соединения, разборка которых затруднена из-за коррозии поверхностей деталей, следует пропитать керосином или специальными жидкостями не менее чем за 10 ч до разборки.

6.11. При разборке не должны обезличиваться детали гидро-пневмоаппаратуры, взаимно приработанные, совместно обработанные детали, зубчатые и червячные пары, кольца разборных подшипников, а также сборочные единицы, прошедшие заводскую балансировку. Для этой цели на нерабочие поверхности следует нанести краской или ударным методом метки, определяющие их совместную принадлежность и положение.

6.12. При разборке поворотной опоры (ОПУ) ее составные части (полуобоймы, венцы) не обезличиваются, а их взаимное положение перед разборкой маркируется. Шарики с сепараторами и ролики из разных рядов не должны смешиваться для чего их складывают в отдельную замаркированную тару, чтобы после мойки и дефектации установить на прежние места.

6.13. При демонтаже подшипников качения усилие выпрессовки должно передаваться непосредственно кольцу, имеющему посадку с натягом. При этом нельзя допускать повреждения посадочных мест и деталей подшипника.

Для демонтажа подшипников необходимо пользоваться съемниками или прессами.

6.14. Для разборки резьбовых соединений следует использовать механизированный инструмент и гаечные ключи типов и размеров, обеспечивающих предохранение граней гаек и болтов от повреждения.

6.15. Для удаления из корпуса срезанного стержня болта или шпильки следует использовать способы, обеспечивающие сохранность резьбы, нарезанной в корпусе.

6.16. При необходимости рассверловки одного из нескольких резьбовых отверстий под резьбу следующего номинала, рассверловке и нарезке, как правило, подлежат все остальные отверстия данного соединения.

6.17. Разборку соединения с несколькими крепежными деталями следует производить с предварительным ослаблением всех болтов.

6.18. Шпильку вывертывать из гнезда следует лишь в том случае, когда это необходимо для ее замены или ремонта детали, в которую эта шпилька была ввернута.

6.19. У снятых с крана сборочных единиц: приборов, элементов электрооборудования, гидравлических и пневматических систем, до разборки предварительно должна быть проверена их работоспособность. По результатам проверки должно быть принято решение о степени разборки сборочных единиц, их дефектации и восстановлению (замене) отдельных деталей.

6.20. В снятых с крана сборочных единицах гидро-пневмосистем все отверстия для прохода рабочей жидкости или воздуха должны быть закрыты технологическими заглушками, а концы трубопроводов и рукавов, кроме того, обернуты промасленной бумагой.

6.21. При разборке электродвигателя нельзя допускать повреждения изоляции обмоток и рабочих поверхностей вала и фланцев разъемов корпуса. Для предотвращения повреждений необходимо после снятия переднего щита между ротором и статором вставить лист электрокартона. Для выемки ротора следует применять специальные стенды для разборки; вынутый ротор укладывать на козлы во избежание повреждения обмотки, коллектора и крыльчатки вентилятора.

6.22. При демонтаже электропроводки запрещается прикладывать к ней усилия, которые могут привести к внутренним обрывам проводов и выходу их из строя.

6.23. Разборка элементов электрооборудования кранов, подлежащих ремонту, должна производиться специалистами-электриками.

6.24. Разборку и очистку сборочных единиц кранов следует производить после демонтажа электрооборудования и электропроводки.

6.25. После разборки сборочных единиц детали (кроме электрооборудования) должны укладываться в тару и отправляться в моечное отделение.

6.26. Для удаления остатков смазки корпусные конструкции и детали рекомендуется промывать в камере (моечной машине) раствором синтетических моющих средств (см. прил. В).

6.27. Удаление старой краски с деталей из черных металлов и одновременную очистку от остальных загрязнений рекомендуется производить водным раствором едкого натра или другими специальными жидкостями (см. прил. В).

6.28. Для удаления с деталей окалины, следов коррозии, старых лакокрасочных покрытий и подготовки поверхностей к последующему нанесению металлических и неметаллических покрытий рекомендуется применять металлопескоструйную или дробеструйную очистку (см. приложение В).

6.29. Поверхности элементов металлоконструкций, подлежащих ремонту, должны быть очищены от загрязнений и коррозии.

6.30. Рыхлые и плотные слои коррозии рекомендуется удалять при помощи механизированного инструмента (щетками, скребками) или травлением в растворах кислот, кислых солей или щелочей путем погружения деталей в ванну с раствором.

Тонкий слой ржавчины может быть удален обработкой 2-3% раствором ортофосфорной кислоты при 75-85 °С.

Для удаления ржавчины могут быть использованы и другие выпускаемые преобразователи ржавчины (см. приложение В).

6.31. После мойки и сушки деталей, имеющих полированные и шлифованные поверхности, последние следует покрыть тонким слоем смазки.

6.32. Подшипники качения следует промыть в уайт-спирите (в бензине или обезвоженном керосине), после чего обдуть сжатым воздухом.

6.33. Детали электрооборудования, не имеющие обмоток, следует промывать бензином или любым моющим щелочным раствором с последующей промывкой горячей водой.

6.34. Сборочные единицы, имеющие обмотки или катушки, необходимо обдуть сжатым воздухом и протереть салфетками, смоченными бензином, после чего просушить при 90-100 °С в течение 30-90 минут в зависимости от конструкции и размеров обмотки. Сильно загрязненные обмотки допускается промывать струей горячей воды (60-70 °С) с обязательной последующей просушкой и пропиткой изоляционным лаком.

6.35. Копоть и пыль рекомендуется удалять протиркой салфетками, смоченными бензином.

7.1. Материалы для изготовления новых (при замене) и ремонта существующих деталей и элементов сварных металлоконструкций крана и требования по их качеству должны соответствовать указанным в ремонтных и (или) рабочих чертежах с учетом требований РД 22-16 и РД 22-207.

7.2. Металлопрокат и трубы, присадочные и наплавочные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, запасные части, предназначенные для ремонта грузоподъемных кранов, должны подвергаться входному контролю по РД и РД 22-207 на соответствие их качества требованиям стандартов, технических условий и договоров на поставку.

7.2.1. Входной контроль должен проводиться службой ОТК с целью недопущения применения в производстве материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, запасных частей, не соответствующих требованиям конструкторской и нормативной документации.

7.2.2. Производитель ремонта для обеспечения входного контроля всей поступающей продукции должен предусмотреть специальное помещение (участок), оборудованное средствами контроля и отвечающее требованиям безопасности труда.

7.2.3. По результатам входного контроля должно быть принято решение о соответствии продукции установленным требованиям.

7.2.4. Металлопрокат и трубы, принятые при входном контроле, не имеющие поштучной маркировки, должны направляться на хранение или в производство только после их клеймения или окраски в соответствии с требованиями к маркировке, установленными стандартами на конкретный материал.

7.2.5. Порядок проведения входного контроля и клеймения полуфабрикатов, комплектующих изделий и запасных частей устанавливает производитель ремонта.

7.3. Для уточнения принадлежности металлопроката и труб к углеродистым сталям (при отсутствии сертификата или возникновении сомнений) следует провести анализ на содержание углерода, марганца и кремния.

7.4. Для выявления принадлежности стали металлопроката и труб к качественной или легированной стали, после выявления содержания углерода следует провести анализ на содержание хрома, никеля и кремния.

Результаты анализа следует сопоставить сданными стандартов на металлопрокат и трубы: ГОСТ 535, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 8731, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281.

7.5. Общие требования к качеству металлопроката, допускаемым дефектам — по РД и РД 22-207.

7.6. Требования к электродам, применяемым при ремонте.

7.6.1. Электроды должны подаваться на рабочие места прокаленными, в пеналах, препятствующих их отсыреванию в течение рабочей смены.

Режим сушки (прокаливания):

а) электроды с фтористо-кальциевым покрытием (УОНИ-13/45, УП-1/45, СМ-11, ДСК-50 и др.) прокаливаются при температуре 350-400 °С в течение 1 ч;

б) электроды с рутиловым покрытием (АНО-4, ОЗС-4 и др.) прокаливаются при температуре 180-200 °С в течение 1,5 ч. Сварку после прокаливания следует производить через сутки.

7.6.2. Электроды с органическим покрытием (ВСП-1, ВСЦ-2 и др.) для сварочных и наплавочных работ при ремонте грузоподъемных кранов применять не допускается (из-за недопустимости их перегрева в процессе сушки и сварки).

7.6.3. Для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа или его смесей (CO2+O2; CO2+Ar и т. д.), при заварке трещин и наплавке следует применять проволоку диаметром не более 1,6 мм (в среде CO2) и не более 2 мм — в смесях CO2.

7.7. Требования к флюсам.

7.7.1. Для ремонта металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей методами автоматической сварки (наплавки), а также полуавтоматической сварки под слоем флюса, следует применять только плавленые флюсы по ГОСТ 9087 с влажностью не более 0,1%. Достижение указанного уровня влажности обеспечивается прокаливанием при температуре 300-400 °С в течение 1 ч. Хранение флюса должно обеспечить сохранение требуемого уровня влажности.

7.7.2. Для ремонта металлоконструкций из высокопрочных низколегированных сталей методами полуавтоматической и автоматической сварки и наплавки следует применять только флюсы, рекомендуемые РД 22-16.

7.8. Для ремонта металлоконструкций методом полуавтоматической сварки и наплавки в среде углекислого газа следует применять только сварочную углекислоту по ГОСТ 8050 с содержанием CO2 не менее 99,5%.

7.9. Порядок хранения и использования материала в производстве должен исключать возможность применения материала, не предусмотренного конструкторской документацией или несоответствующего техническим условиям, государственным стандартам и сертификату.

7.10. Условия хранения металла должны исключать ухудшение его качества.

8. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

8.1. Общие требования.

8.1.1. Цель проводимой дефектации — оценить необходимость и объем выполняемого ремонта.

8.1.2. Технические требования на дефектацию деталей и сборочных единиц, изложенные в настоящем разделе, предназначены для определения допустимых износов деталей при подготовке ремонтного производства.

8.1.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна проводиться внешним осмотром, замером, проверкой на специальных стендах, в приспособлениях, имитацией работы без нагрузки.

8.1.3.1. Детали и сборочные единицы, дефектацию которых невозможно провести без очистки мест наиболее вероятного появления дефектов, должны быть предварительно очищены и промыты согласно требованиям раздела 6 настоящего РД. После чего их следует подвергнуть контролю на соответствие требованиям карт дефектации (таблицам дефектов) осмотром, проверкой на стендах и приспособлениях, измерением универсальным мерительным инструментом, калибрами и шаблонами, приборами и оснасткой, способами, предусмотренными настоящим РД и РД . Рекомендуемый перечень измерительных инструментов и приборов приведен в приложении Д.

8.1.4. Дефектацию следует проводить в соответствии с требованиями настоящего РД, а при наличии технических условий на капитальный ремонт конкретного изделия — по картам дефектации этих технических условий. Рекомендуемая форма карты дефектации приведена в приложении Г.

8.1.5. Проверенные детали и сборочные единицы должны сортироваться на группы и маркироваться способами, принятыми производителем ремонта:

б) подлежащие ремонту;

8.1.6. Для выявления внешних дефектов составных частей (трещины, вмятины, дефекты сварных швов, видимые деформации, износ, повреждения изоляции и пр.) при визуальном осмотре рекомендуется пользоваться лупами с 2-10 — кратным увеличением.

8.1.7. Отклонения геометрических размеров составных частей следует контролировать при помощи универсального мерительного инструмента, шаблонов, струн, калибров, теодолита. Точность измерения должна удовлетворять требованиям настоящего РД (картам дефектации), РД 10-112 ч.1 и РД .

8.1.8. Для выявления скрытых дефектов (трещин, коррозии и др.) рекомендуется применять методы неразрушающего контроля по ГОСТ 14782, ГОСТ 7512, РД 22-205 и др. методы, приведенные в РД .

8.1.9. Рабочие поверхности годных, не требующих ремонта, деталей не должны иметь задиров, забоин и других дефектов, влияющих на работоспособность деталей. Допустимые мелкие повреждения необходимо устранить зачисткой.

8.1.10. Детали, подлежащие ремонту, должны быть восстановлены до указанных в чертежах параметров (размеров, отклонений, твердости, шероховатости).

8.1.11. При разборке подлежат выбраковке детали с явно выраженными дефектами (поломками, неустраненными трещинами, деформациями и т. п.).

8.1.12. Подлежат замене, независимо от их состояния: неметаллические прокладки, пружинные шайбы и шплинты.

8.2.1. Дефектация металлоконструкций может проводиться следующими методами: внешним осмотром; измерениями отклонений от номинальных размеров и прямолинейности, неразрушающими методами контроля и проверкой химических и физико-механических свойств.

Дефекты и отклонения элементов металлоконструкций в соответствии с требованиями РД и РД 22-207.

8.2.2. Элементы металлоконструкций, отклонения которых от прямолинейности превышают допустимые, подлежат:

замене — при величине отклонения более удвоенной величины допустимого отклонения;

ремонту — безударным методом — при величине отклонения меньшей удвоенного допустимого отклонения.

8.2.3. Не допускаются к восстановлению элементы с повторными (после ранее проведенного ремонта) усталостными трещинами в одном и том же (или рядом с ним) месте; металлоконструкции с резким перегибом элементов.

8.3.1. В процессе эксплуатации на сопряженных поверхностях вала (оси) и отверстия могут быть следующие дефекты: износ по диаметру, риски, наволакивание металла, задиры и забоины; отклонения от цилиндричности (конусообразность, бочкообразность, седлообразность, отклонения от прямолинейности); отклонения от крутости (овальность, огранка).

Основным критерием исправности сопряжения вал-отверстие является величина зазора (натяга) между сопряженными деталями.

Дефектация валов и осей должна производиться в соответствии с требованиями настоящего РД и РД 22-207.

Валы, имеющие остаточные деформации изгиба и кручения, а также оси, изгиб которых не может быть устранен без снижения прочности детали, подлежат выбраковке. Трещины в валах не допускаются.

Превышение допустимого износа посадочной поверхности требует ее восстановления или замены детали.

8.3.2. При определении допустимых износов для сопряжения вал-отверстие с посадками движения в качестве критериев этого сопряжения принимается величина зазора.

8.3.2.1. Допустимый износ определяется по формуле:

где: Dдоп. — допустимый зазор в сопряжении.

Dнаиб. — наибольший зазор по чертежу.

8.3.2.2. Допустимый зазор в сопряжении принимается:

8.3.2.3. Допустимый износ (Идоп.) состоит из суммы допустимых износов вала (Идоп. в.) и отверстия (Идоп. отв.).

При близкой износостойкости материалов отверстия и вала и трудоемкости восстановления поверхностей, Идоп. распределяется в соотношении 1:1. Если отверстие и вал по износостойкости одинаковы, но ремонт отверстия, как правило, значительно сложнее, чем ремонт вала, то Идоп. распределяется в соотношении 2:1. Если наоборот, то 1:2. В отдельных случаях допускается (при крайне высокой стоимости одной из деталей или невозможности ее ремонта) Идоп. полностью переносить на «дорогую» деталь.

8.3.2.4. Допустимые размеры вала и отверстия определяются по формулам:

Ддоп. отв. = Днаиб. отв. + Идоп. отв. (4)

где: Ддоп. в. — допустимый размер вала;

Днаим. в. — наименьший размер вала по чертежу;

Ддоп. отв. — допустимый размер отверстия;

Днаиб. отв. — наибольший размер отверстия по чертежу.

8.3.2.5. Величины Dдоп. в зависимости от посадки, Идоп. и распределение его на Идоп. в. и Идоп. отв. приведены в табл. 1. В таблице предусмотрены только наиболее реальные распределения с соотношением 1:1 и 2:1.

8.3.2.6. Если подсчитанный по размерам чертежа Dнаиб. не подходит ни к одной из посадок табл. 1, то Dдоп. и Идоп. определяется и назначается по ближайшей посадке табл. 1 с более жестким значением Dнаиб.

Дано соединение вал-отверстие с размерами вала 40-0,039 мм и отверстия 40+0,039 мм. Требуется определить Dдоп., Ддоп. в. и Ддоп. отв.

Определяем заданную по чертежу посадку:

Dнаиб. = Днаиб. отв. — Днаим. в. = (40 + 0,0,039) = 0,078 мм.

По табл. 1 этому Днаиб. соответствует посадка

Тогда: Dдоп. = 0,156 мм, Идоп. = 0,078 мм.

Определяем Идоп. в. и Идоп. отв. Условия ремонта отверстия намного сложнее вала (2:1). По табл. 1 для этого варианта и посадки находим:

Идоп. в. = 0,026 мм; Идоп. отв. = 0,052 мм.

Определяем Ддоп. в. и Ддоп. отв.:

Ддоп. в. = Днаим. в. — Идоп. в. = ,0,026 = 39,035 = 39,03 мм.

Ддоп. отв. = Днаиб. отв. + Идоп. отв. = (40 + 0,039) + 0,052 = 40,091 = 40,09 мм.

Условные обозначения зазоров и износов, варианты их распределения

Значения зазоров и износов для номинальных размеров, мм

Источник