Что необходимо контролировать при ремонте дефектных участков

6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)

6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала.

6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)

6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:

— отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

— отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

— отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

— отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

— размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

— размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в т.ч. длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

— овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

— прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);

— фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

— глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии — краской или мелом.

Источник

Что необходимо контролировать при ремонте дефектных участков

8.13.5 Для определения шероховатости рекомендуется применять образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378.

8.13.6 Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта, проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные НД на соответствующие приборы и инструменты.

8.14 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля

8.14.1 Визуальный и измерительный контроль при монтаже и ремонте газопроводов, выполняют непосредственно по месту монтажа (ремонта). При этом должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ.

8.14.2 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для достоверного выявления дефектов и в соответствии с требованиями ГОСТ 23479 составлять не менее 500 Лк.

8.14.3 Подготовку объектов к визуальному и измерительному контролю производят подразделения предприятий (организаций), выполняющие монтаж или ремонт.

8.14.4 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, изоляции, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Зона зачистки должна составлять не менее 20 мм (но не менее толщины стенки) и включает:

— при сварке стыковых соединений – кромки и поверхность свариваемых деталей;

— при сварке угловых соединений – поверхность вокруг отверстия под ввариваемую деталь и само отверстие на всю глубину, поверхность ввариваемой детали.

8.14.5 Шероховатость поверхности при проведении контроля должна составлять не более R_a 12,5 (R_z 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шлифмашинкой абразивными кругами или металлическими щетками. Допускается применять другие виды обработки поверхности, обеспечивающие шероховатость не ниже требуемой настоящим разделом (например – пескоструйная обработка).

8.15 Задачей визуального контроля основного металла свариваемых изделий, кромок, подлежащих сварке и сварных швов при монтаже и ремонте является подтверждение отсутствия продуктов коррозии на поверхности и выявление участков металла с поверхностными дефектами: трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западании между валиками шва, свищей, шлаковых включений и других несплошностей, вызванных технологией изготовления, условиями хранения или транспортировкой, подтверждение наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы, (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям НД или ПКД.

8.16 Задачей измерительного контроля является подтверждение геометрических размеров свариваемых изделий и сварных швов требованиям НД или ПТД и определение размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

8.17 Параметры, подлежащие визуальному и измерительному контролю при подготовке свариваемых изделий под сварку

8.17.1 Визуально необходимо контролировать:

— наличие маркировки и ее соответствие ПКД предприятия-изготовителя;

— форму и качество обработки кромок;

— чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;

— отсутствие трещин, расслоений, забоин, вмятин, и других дефектов, вызванных технологией изготовления, условиями хранения или транспортировкой.

8.17.2 Измерительный контроль осуществляется для проверки соответствия требованиям НД или ПКД:

— диаметра и толщины стенки свариваемой детали;

— овальности (измерение проводят с обоих концов сборочного элемента);

— перпендикулярности торцов свариваемого изделия к его образующей;

— размеров разделки кромок (углы скоса кромок, величина притупления кромок разделки);

— радиусов скругления для специальных видов разделки под автоматическую сварку;

— размеров отверстий под врезку и обработки кромок в трубе;

— ширины зоны зачистки наружной и внутренней поверхностей и шероховатости поверхностей кромок.

8.18 Параметры, подлежащие визуальному и измерительному контролю при сборке изделий под сварку.

8.18.1 При сборке под сварку необходимо контролировать:

— нормативные расстояния между заводскими продольными швами свариваемых изделий;

— правильность сборки и крепления свариваемых изделий в центраторах;

— правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;

— чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей.

8.18.2 Измерительный контроль соединения, собранного под сварку осуществляется для проверки соответствия требованиям НД или ПКД:

— величины технологического зазора в соединении;

— величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

— длины, высоты прихваток и их расположение по периметру соединения;

— несимметричности штуцера и отверстия в трубе;

— геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях оговоренных ПКД).

8.19 Свариваемые изделия, забракованные при визуальном и измерительном контроле, подлежат ремонту. Собранные под сварку соединения, забракованные при контроле, подлежат расстыковке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

8.20 Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сварку приведены в таблице 8, а при сборке сварных соединений под сварку в таблице 9 и на рисунках 4 и 5 соответственно.

Таблица 8 – Требования к измерениям размеров подготовки под сварку

Контролируемый параметр

Средства измерений

Примечания

Овальность (наружный диаметр)

Измерения в двух взаимно-перпендикулярных сечениях по наибольшему и наименьшему диаметрам

Геометрические размеры коррозионных и механических дефектов

Шаблон универсальный, штангенциркуль, линейка, толщиномер ультразвуковой

Измерения наибольшего и наименьшего размеров и наибольшей глубины

Угол скоса кромки

Угломер или шаблон универсальный

Измерение в одном месте

Притупление кромки

Штангенциркуль

Измерения в двух взаимноперпендикулярных сечениях (4 точки)

Отклонение плоскости торца трубы (детали) от перпендикуляра к образующей

Угольник и линейка

Измерения не менее, чем по трем образующим в зоне максимального отклонения

Шероховатость зачищенных поверхностей

Образцы шероховатости

Измерение в одном месте

Таблица 9 – Требования к измерениям параметров сборки соединений деталей под сварку.

Контролируемый параметр

Средства измерений

Примечания

Зазор в соединении

Шаблон универсальный

Не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по длине стыка

Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения

Шаблон универсальный

В месте наибольшего смещения

Перелом осей

Линейка ( L = 400 мм), рулетка и щуп

Измерение проводится в плоскости, проходящей через оси свариваемых деталей

Длина прихватки

Линейка или штангенциркуль

Измерение каждой прихватки.

Высота прихватки

Штангенциркуль

Измерение каждой прихватки

Расстояние между прихватками

Линейка, рулетка

Измерение расстояния между соседними прихватками

8.20.1 Измерение величины возможного внутреннего смещения, при невозможности прямого измерения, следует производить по смещению наружных кромок.

8.20.2 Измерения, в первую очередь, следует выполнять на участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.

8.20.3 Измерение перелома осей выполняют для свариваемых деталей газопроводов (см. рисунок 5д) на базе:

при Dн ≤ 159 мм — не менее 200 мм,

при 159 мм 426 мм — не менее 1000 мм,

при Dн > 426 мм — не менее 5000 мм,

где Dн – номинальный диаметр трубы.

8.20.4 Несимметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия под штуцер на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

8.21 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений

8.21.1 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений выполняется непосредственно при производстве сварочных работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений.

8.21.2 Визуальный послойный контроль в процессе сварки соединения выполняется с целью подтверждения отсутствия недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва.

8.21.3 В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

— отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

— отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров;

— западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла, а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

— наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами;

— наличие маркировки шва и правильность ее выполнения.

8.21.4 Измерительный контроль сварного соединения, осуществляется для проверки:

— размеров поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

— выпуклости (вогнутости) наружной и обратной стороны шва (в случае доступности обратной стороны шва для контроля) и ширину шва;

— высоты (глубины) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

— подрезов основного металла;

— непроваров, утяжин (в случае доступности).

8.22 Требования к размерам сварных швов

8.22.1 При визуальном и измерительном контроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующим требованиям:

— при дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должна быть (2±1) мм и иметь плавный переход к основному металлу;

— при дуговой сварке высота усиления швов, сваренных изнутри трубы, должна быть (2±1) мм и иметь плавный переход к основному металлу;

— при дуговой сварке высота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть (1±1) мм;

— ширина наружного и внутреннего сварных швов должна соответствовать значениям, приведенным в таблицах 10 – 14.

8.22.2 Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях равномерно расположенных по длине шва.

Примечание – При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой.

8.22.3 Требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены в таблице 15 (рисунок 6).

8.22.4 При контроле угловых сварных соединений определяют катеты сварного шва. Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняют только в тех случаях, когда это требование заложено в ПТД. Измерение выпуклости и вогнутости производят с помощью специальных шаблонов, а определение высоты углового шва – расчетным путем.

8.22.5 Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

8.22.6 Измерения размеров, указанных в таблицах 10 – 14, выполняют в первую очередь на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.

8.22.7 Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. В том случае, когда уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня свариваемой поверхности, расположенной выше уровня другой свариваемой поверхности.

8.22.8 Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

8.22.9 Выпуклость (вогнутость) корня шва стыкового соединения оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей.

8.23 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:

— полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном и измерительном контроле и контроле физическими методами (радиационным, ультразвуковым, капиллярным и магнитопорошковым);

— форму и размеры подготовки под сварку после удаления дефектного участка;

— чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

— ширину зоны зачистки околошовной зоны;

— отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла сварочной дугой) на поверхности ремонтного и в околошовной зоне участка ремонта.

8.24 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом и т.п.

8.25 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале и в заключении на физические методы контроля. При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение ВИК установленной формы.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением А.

Таблица 10 – Требования к ширине облицовочного слоя при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и полуавтоматической сварке самозащитной порошковой проволокой

Толщина стенки трубы, мм

Ширина облицовочного слоя шва при ручной дуговой сварке покрытыми электродами, мм

от 6,0 до 8,0

от 8,1 до 12,0

от 12,1 до 15,0

от 15,1 до 20,0

от 20,1 до 24,0

От 24,1 до 27,0

1 Для труб с толщиной стенки до 15 мм приведены требования к ширине облицовочного слоя для V-образной разделки кромок (рисунок 4а).

2 Для труб с толщиной стенки свыше 15 мм приведены требования к ширине облицовочного слоя для комбинированной разделки кромок (рисунок 4б).

Таблица 11 – Требования к ширине облицовочного слоя шва при односторонней автоматической сварке под флюсом

Толщина стенки трубы, мм

Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом, мм

плавленым

агломерированным

от 6,0 до 8,0

от 8,1 до 12,0

от 12,1 до 16,0

от 16,1 до 20,5

от 20,6 до 27,0

Таблица 12 — Требования к ширине облицовочного шва при двусторонней автоматической сварке под флюсом

Диаметр трубы, мм

Толщина стенки трубы, мм

Ширина облицовочного слоя при сварке под флюсом, мм

Плавленым

агломерированным

1020 — 1420

от 8,0 до 11,5

от 11,6 до 17,5

от 17,6 до 21,5

от 21,6 до 24,0

От 24,1 до 27,0

Таблица 13 — Требования к ширине внутреннего слоя при двусторонней автоматической сварке под флюсом

Толщина стенки трубы, мм

Ширина внутреннего слоя при сварке под флюсом, мм

плавленым

агломерированным

от 8,0 до 10,0

от 10,1 до 15,2

от 15,3 до 18,0

от 18,1 до 21,0

от 21,1 до 27,0

Таблица 14 — Требования к геометрическим параметрам сварного шва при двусторонней автоматической сварке неповоротных стыков труб в защитных газах

Толщина стенки трубы

Ширина облицовочного слоя, мм

от 8,0 до 10,0

от 10,1 до 15,2

от 15,3 до 18,0

от 18,1 до 21,0

от 21,1 до 27,0

1 Ширина внутреннего автоматического слоя должна составлять от 5 до 10 мм.

2 Требования, изложенные в таблице, являются ориентировочными. Конкретные размеры облицовочного и внутреннего слоев приводятся в операционно-технологических картах.

Таблица 15 — Контролируемые параметры и средства измерений сварных швов

Контролируемый параметр

Средства измерений

Примечания

Ширина шва

Штангенциркуль или шаблон универсальный

В местах наибольшей и наименьшей ширины, но не менее чем в 2 точках по длине шва

Выпуклость (вогнутость) шва

Шаблон универсальный

Измерения в 2-3 местах в зоне максимальной величины

Глубина неполного заполнения разделки

Шаблон универсальный

Измерению подлежит каждое неполное заполнение

Катет углового шва

Штангенциркуль или шаблон универсальный

Измерение не менее чем в 3 точках по длине шва

Чешуйчатость шва

Шаблон универсальный

Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва

Глубина западаний между валиками

Шаблон универсальный

Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва

Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей

Лупа измерительная

Измерению подлежит каждая несплошность

Шаблон универсальный

Измерению подлежит каждый подрез

а) V — образная разделка кромки при толщине стенки сборочного элемента до 15 мм включительно;

б) разделка кромки при толщине стенки элемента свыше 15 мм.

Принятые обозначения: α, α₁, β – угол скоса кромки; В – глубина скоса кромки; Р – притупление кромки; С – ширина разделки или скоса кромки; t – толщина стенки свариваемой детали; R – радиус скругления для радиусных разделок .

Рисунок 4 – Размеры, подлежащие измерительному контролю при подготовке свариваемых деталей под сварку

в) разделка кромки при сварке разнотолщинных элементов;

г) разделка кромки под автоматическую сварку в среде защитных газов.

Принятые обозначения: α, β – угол скоса кромки; γ, γ₁ – угол скоса для компенсации разнотолщинности; В, В₁ – глубина скоса кромки; Р – притупление кромки; С – ширина разделки или скоса кромки; t – толщина стенки элемента; t ₁ — толщина свариваемой кромки.

Источник