Что необходимо для ремонта станка

Особенности ремонта токарных станков по металлу

На повышение производительности и качества выполнения работ напрямую влияет не только высокая квалификация работников, комфортные условия труда, но и исправное техническое состояние оборудование.

Ни один цех механической обработки не может обойтись без токарных станков. О том, какие неисправности существуют, как их устранить, и возможно, избежать, будет описано в этой статье.

Возможные неисправности

Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка. Перегрев станка происходит при нагрузке выше разрешённой, нарушении режима труда и отдыха (работа без перерыва). Неисправности в электрике также могут являться причиной перегрева.

Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.

Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ для токарного станка и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Как производится капремонт основных узлов?

Капитальный ремонт основных узлов выполняется с целью восстановления исправности, полного или же близкого к полному восстановлению ресурса с осуществлением замены или восстановления.

Восстановление направляющих

Направляющие — одна из наименее изнашивающихся частей токарного станка. В зависимости от степени износа существует несколько методов капитального ремонта.

Шабрением

При погрешности менее 0.15 мм на 1000 мм длины выполняют восстановление шабрением. Станина устанавливается на ремонтный стенд и закрепляется строго в горизонтальной плоскости. Шабрение проводят в три этапа. Черновой проход выполняют шабером с рабочей шириной 20–30 мм.

Получистовое шабрение выполняется шабером 11–18 мм, финишное (чистовое) шабрение – шабером с рабочей шириной 5–10 мм. Так как направляющие станка длинные, шабрение происходит по маякам. Этот метод даёт возможность получить высокую точность обработки (до 0,002 мм на 1000 мм) и применяется для незакаленных направляющих.

Шлифованием

Шлифование применяют для закалённых направляющих, так же при необходимости ускорить процесс ремонта. Обработка ведётся чашечным шлифовальным кругом, позволено выполнять ремонт без разборки станка. Шлифование намного более производительный процесс, чем шабрение. Этот метод позволяет получить высокую точность и малую шероховатость поверхности направляющих.

Строганием

При серьёзном износе (более 0,15 мм на 1000мм) направляющие возможно исправить, прибегнув к строганию. Обработка строганием по продолжительности выполнения операции – самый быстрый способ. Однако, продолжительность увеличивается при транспортировке. Строгание проводят в два этапа: черновое строгание выравнивает направляющие, а финишное (минимум 2 прохода) снимает дополнительный слой металла.

Станина

Что касается станины, то нужно устранить неточности, возникающие при износе направляющих. От той или иной степени износа зависит, какой именно способ восстановления выберется в конкретной ситуации. При неточности 0,15 мм на 1 метр применяется шабрение, при большом восстановление проводят путем строгания или шлифовки.

Задняя бабка

Задняя бабка служит для фиксации заготовки и инструмента. Это один из самых используемых узлов станка. При ремонте следует восстановить сопряжение бабки со станиной, устранить люфт, выверить точность отверстия и расположение центров.

В случае неисправности, заменить или восстановить пиноль и винт подач. Отверстие под пиноль ремонтируется притирами (малоизношенные отверстия), растачиванием с подгонкой и акрилопластом (самый эффективный и экономичный метод).

Ремонтируем каретку суппорта

При капитальном ремонте каретки суппорта токарного станка необходимо восстановить её нижние направляющие, сопрягающиеся с направляющими станины. Также при восстановлении этого механизма необходимо устранить люфт между направляющими. Направляющие суппорта ремонтируются шлифованием и шабрением. После проведения капитального ремонта каретку необходимо правильно выставить.

Ходовой винт и ходовой вал

Зачастую, при ремонте требуется восстановить соосность ходового винта, вала, фартука и коробки подач. Для этого, коробка подач закрепляется на станине, устанавливаем каретку и прикрепляем прижимную планку. Устанавливаем оправы в отверстия коробки подач, а фартук соединяем с кареткой. Каретку двигаем к коробке подач до соприкосновения оправ. Измеряем щупом полученный просвет.

Правила эксплуатация станка после проведения работ

При приёмке станка с ремонта проводят внешний осмотр, проверяется качество сборки и комплектность. Сначала станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой. Результаты испытаний заносятся в акт.

Предварительно, все трущиеся части должны быть смазаны, системы смазки и охлаждения должны быть заполнены. Эксплуатация станка после ремонта допускается только после окончательной приёмки комиссией.

Важно помнить, что соблюдение должностных инструкций, соблюдение правил эксплуатации оборудования, регулярное проведение текущего и капитального ремонта, позволяет продлить жизненный цикл оборудования. Не стоит экономить также на технических жидкостях и обучении обслуживающего персонала.

Источник

Диафильм. Ремонт направляющих станин, столов и суппортов. Часть 1

Виды поломок

Направляющие, как и другие детали станка, могут ломаться и изнашиваться. В целом поломки подразделяются на следующие категории.

Дефекты. Могут образоваться после длительного использования оборудования или внешних физических, или химических процессов. Эти проблемы обычно предусмотрены при производстве станков. Всё зависит от материала, из которого сделаны направляющие, своевременного обслуживания, частоты использования. Дефекты подразделяются на следующие группы:

1. изнашивание металла, царапины, и т.д.;
2. физические повреждения, в результате неосторожного обращения с оборудованием;
3. повреждения от внешних химико-тепловых факторов.

Чаще всего дефекты можно увидеть невооружённым глазом, но иногда делают проверку с помощью молотка. Для этого берут молоток и бьют не сильно по поверхности направляющих. Если после удара слышится дребезжащий звон, следовательно, внутри имеются дефекты. Ещё, для обнаружения микротрещин используются:

• дефектоскопия;
• капиллярный метод;
• рентгеноскопия;
• ультразвуковой метод.

Изнашивание. Это любое изменение поверхности направляющих (формы, массы, внешнего вида и состояния поверхности). Как следствие – материал начинает разрушаться. По состоянию износа можно судить о длительности эксплуатации станка. Он разделяется на:

• допустимый,
• критический,
• пределный,
• преждевременный,
• естественный.

Это неполный список возможных повреждений. Но самыми основными формами изнашивания считаются:

• механический вид, при котором, происходит стирание поверхности направляющих;
• заедание является причиной того, что одна поверхность (например, заготовка) сцепляется с другой поверхностью, в результате чего они могут разломаться из-за царапин;
• окислительные процессы, которые образуются в результате воздействия внешних факторов (воды, воздуха, температуры, химических реактивов).

Восстановление клиньев

При большом износе клиньев ремонт, как правило, сводится к их полной замене, что связано с дополнительными расходами металла и времени, затрачиваемого на изготовление новых клиньев.

Опыт ремонта по новой технологии показывает, что все клинья независимо от их износа могут быть восстановлены. Новая технология ремонта основана на применении стиракрила и соответствующей подготовке клиньев под заливку.

Как показывает опыт, трудоемкость ремонта клиньев по предлагаемой технологии сокращается примерно на 35%, при этом почти полностью исключаются ручные шабровочные работы, связанные с подгонкой клиньев по месту.

Технологический процесс восстановления клиньев стиракри-лом (рис. 72) представлен в табл. 12.

График и состав ремонтно-профилактических работ

При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в настоящем руководстве, межремонтный цикл (срок службы до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет при обработке стали (преимущественно) не менее 9 лет, а чугуна — не менее 8 лет.

Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтных работ (рис. 39).

Осмотр станка

1. Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;

Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;

Регулирование зазоров ходовых винтов стола;

Регулирование подшипников шпинделя;

Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;

Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;

Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;

Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;

Подтяжка ослабевших крепежных деталей;

Проверка исправности действия ограничительных кулачков;

Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;

Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;

Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);

Малый ремонт станка

1. Частичная разборка узлов;
2. Промывка всех узлов;
3. Регулирование или замена подшипников качения;
4. Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
5. Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);
6. Пришабривание и зачистка клиньев и планок;
7. Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;
8. Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
9. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
10. Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;
11. Ремонт систем смазки и охлаждения;
12. Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

Средний ремонт станка

1. Узловая разборка станка;
2. Промывка всех узлов;
3. Осмотр деталей разобранных узлов;
4. Составление дефектов ведомости;
5. Регулирование или замена подшипников шпинделя;
6. Замена или восстановление шлицевых валов;
7. Замена изношенных втулок и подшипников;
8. Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;
9. Замена изношенных зубчатых колес;
10. Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;
11. Пришабривание или замена регулировочных клиньев;
12. Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
13. Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
14. Окраска наружных поверхностей станка;
15. Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;
16. Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734—72.

Капитальный ремонт станка

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

Самостоятельный ремонт

Если на поверхности направляющих появились любые виды деформации, можно самостоятельно исправить повреждения. Для этого существуют несколько видов ремонта оборудования.

Ремонт шабрением считается одним из эффективных способов выравнивания направляющей поверхности. Такой метод исправления поломок пришёл ещё с давних времён. Это можно сказать дедовский способ решения проблемы. Для этого нужно вначале обследовать направляющие и выявить степень износа. Там, где повреждений не сильно много, считают за основной уровень. Эти данные следует занести в таблицу.

1. Станину вместе с направляющими следует поставить на твёрдую ровную поверхность (желательно на ремонтный стенд).
2. С помощью клиньев, домкрата или башмаков следует выровнять по уровню станину чётко в горизонтальное положение.
3. Вначале проводиться так называемое черновое шабрение:

• ширина шабера 20 – 25мм.,
• длина штрихов ≥10мм.
• допускается образование около 4 – 6 пятен в области 25 х 25мм при контроле на краску.

Следующий этап – это получистовое шабрение:

• ширина шабера 12 – 16мм.,
• длина штрихов от 5 до 10мм.;
• контроль на краску 8 – 15 (25 х 25).

Последний этап шабрения:

• ширина шабера 12 – 16мм.,
• длина штрихов от 5 до 10мм.;
• контроль на краску 8 – 15 (25 х 25).

Шлифование – используют для длинных станин. В этом случае применяют переносное шлифовальное устройство. Его устанавливают прямо на инструменте, закрепляют и включают станок. Для этого не нужно снимать устройство с фундамента. А точность намного выше, чем предыдущий вид ремонта. Хотя профессионалы всё-таки предпочитают шабрение.

Ремонт строганием не такой выматывающий, как шабрение, и обходиться гораздо дешевле, чем шлифование. Но его применяют, когда глубина износа не превышает 0,15см. Для этого используется другой станок (продольно-строгальный). Для этого станину снимают с фундамента и закрепляют на столе строгального устройства.

Ремонт производится в несколько этапов.

На первом этапе делается пробный срез, чтобы создать основную поверхность. Для этого находят самый глубокий дефект и срезают его до тех пор, пока не будет исправлено повреждение.

Следующий этап – это финишное строгание. Для этого нужны твердосплавные резцы. Дальше делают два подхода до устранения износа, но для последнего захода необходимо опускать резец не ниже 0,05мм.

После каждого подхода резец нужно смачивать керосином. А если износ больше 0,4 – 0,5мм., его подвергают грубому строганию.

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

Обслуживание

Чтобы снизить изнашиваемость направляющих, необходимо правильно ухаживать за станком. Чем реже будет производиться ремонт, тем дольше послужит оборудование.

1. Когда рабочий принимает станок от сменщика, он должен вначале проверить состояние оборудования. Для этого включается станок, на слух определяется исправность двигателя, работа насоса, целостность станины и направляющих. Надо проверить заземление и убедиться в том, что защитные приборы исправны. Только после этого можно принимать смену.
2. Согласно графику своевременно нужно смазывать оборудование. Проверять все смазочные щели, очищать их от забившейся пыли.
3. Во время работы ни в коем случае нельзя класть заготовки или инструменты на направляющие. Для этого предусмотрены специальные планшеты.
4. Чтобы надёжно закрепить инструмент, категорически запрещено стучать по нему молотком для полной фиксации. Чтобы инструмент нормально фиксировался, он должен быть чистым и смазанным.
5. Нельзя оставлять включённым станок на длительное время.

ВНИМАНИЕ! Если прекращается подача электроэнергии, необходимо обесточить станок.

1. После работы необходимо убирать станок, сметать стружку специальной щёткой, следить за тем, чтобы на станине не оставалась грязь, пыль, вода, другие вещества и стружка.

Если на станке вначале обрабатывалась заготовка из чугуна, а потом нужно перейти к стали, естественно инструмент придётся смазать охлаждающей смазкой. Поэтому вначале необходимо прочистить станину с направляющими от чугунной стружки, собравшейся грязи и накапавшей смазки. Для этого используется тряпка, которую смачивают в керосине. Затем по направляющим проходят сухой тряпкой и снова смазывают.

1. Станок должен крепко стоять на фундаменте. Если основание начинает шататься, необходимо сообщить об этом механику цеха.

Шлифование базовых деталей

Шлифование базовых деталей торцом чашки алмазного круга диаметром 100–175 мм со скоростью 30–40 м/с производится при наклоне оси шпинделя на 1–3° или строго перпендикулярно шлифуемой поверхности (рис. 1).

Рис. 1. Шлифование торцом чашки алмазного круга:

а — при наклоне оси шпинделя; б — при перпендикулярном расположении оси шпинделя

Во втором случае качество обработки поверхности получается значительно выше, но ухудшаются условия удаления стружки и теплоотвода, поэтому шлифование необходимо вести на пониженных режимах – при глубине резания не более 0,01 мм.

Точность установки шпинделя перпендикулярно обрабатываемой поверхности определяют по узору на ней, образующемуся в результате пересечения штрихов.

Стоимость

Прежде чем начать ремонт направляющих, необходимо выяснить, во сколько это обойдётся. Если не прибегать к помощи третьей стороны, тогда нужно посчитать только стоимость расходных материалов. В данном случае, самым дорогим ремонтом считается Шлифование. Чтобы выровнять станины, потребуется приобрести несколько дисков. Количество зависит от степени повреждения. Но, если заказывать услугу у частных компаний, стоимость будет оцениваться в зависимости от степени повреждения. При этом, чем глубже деформация, тем дороже обойдётся ремонт.

Прайс по степени повреждения (цены могут меняться, в зависимости от курса):

Тип станков	Износ до 0,3мм.	Износ до 0,5мм.	Износ до 1мм.
Лёгкие	28 000р.	33 000р.	37 000р.
Средние	35 000р.	39 000р.	46 000р.
Тяжёлые	57 000р.	70 000р.	83 000р.

Кроме этого, необходимо учитывать тот факт, что некоторые повреждения невозможно обнаружить невооружённым глазом. Поэтому частные организации могут предложить выявить глубину деформации с помощью специального оборудования.

Станина токарного станка. Подготовка к ремонту

Качество капитального или среднего ремонта при минимальном сроке исполнения зависит от степени подготовки станка к ремонту и правильной организации труда бригады слесарей.

Перед остановкой станка для ремонта производят проверку его работы на холостом ходу с целью выявления повышенных шумов и вибраций на каждой ступени оборотов шпинделя и также осуществляют обработку образца с целью определения состояния опор качения шпинделя. Проверяют радиальное и осевое биение шпинделя. Указанные проверки являются обязательными, так как при этом легче установить дефекты, которые в ряде случаев весьма сложно выявить у разобранного станка.

Результаты проверок учитывают при составлении ведомости дефектов и ремонте станка.

Другие проверки станка на точность по ГОСТ 42—56 (рекомендуемые в некоторых литературных источниках) проводить нецелесообразно, так как точность сборки станка обеспечивается на всех этапах технологического процесса ремонта.

В настоящей главе рассмотрено несколько вариантов технологических процессов, которые применяют для капитального или среднего ремонта корпусных (базовых) деталей и узлов большинства моделей токарно-винторезных станков, например, 1К62, 1601, 1610, 1613Д или 250, 1612В, 1615А, ТВ-320, 1А616, 1Е61 и др. соответствуют современному уровню ремонтного производства и могут быть использованы ремонтными базами с различным уровнем оснащенности.

Технические характеристики, фотографии и чертежи приведены на странице Токарно-винторезный станок 1К62.

Станина токарного станка. Календарный график капитального ремонта

Весьма важным мероприятием является организация ремонта станка по календарному графику. График ремонта станка определяет последовательность и сроки проведения ремонтных операций, комплектование узлов и окончательную сборку станка,

Кроме того, в первый день бригада осуществляет промывку деталей и дефектацию станка и приступает к ремонту других узлов станка.

Стоимость ремонта

Вид работ	Стоимость
Профилактика Шпинделя	9,000 руб.
Устранение сбоев в работе зажимного устройства	19,000 руб.
Перегорание (повреждение) обмотки статора	30,000 руб.
Замена подшипников с балансировкой ротора	50,000 руб.
Замена датчиков шпинделя	10,000 руб.
Техническое обслуживание	10,000 руб.
Нестандартные работы	10,000 руб.
Капитальный ремонт	50,000 руб.
Модернизация станочного оборудования	30,000 руб.

Основная наша специализация — ремонт станков

Если ваш станок не работает, наш специалист приедет в кратчайшие сроки и починит его. Позвоните и проконсультируйтесь по тел: 8

Технологии

За счет использования современных приборов мы более точно определяем неисправности. И экономим ваши деньги на ремонте

Если с вашим станок сломался не стантартно. Мы отправим его нашим техническим специалистам и они решат любую проблему

Скорость.

Вам нужно чтобы станок в кратчайшие сроки работал. Наши желания совпадают.

Прочитайте полезную информацию:

Ремонт электрической части станка

Малейшая неисправность электрической части станка способна сорвать график работы завода. Важно уметь определить источник проблемы и устранить его.

Ремонт револьверного станка

При значимых поломках револьверного станка может возникнуть масса трудностей. В статье можно узнать о разновидностях такого оборудования, а также, как выполнить ремонт самостоятельно и во сколько обойдется помощь специалистов.

Ремонт токарно-револьверного станка

Любое оборудование рано или поздно выходит из строя, относится это и к товарно-револьверному станку. Для того, чтобы станок служил долго, а продукция, сделанная на нем, соответствовала нормам, необходимо исправно проводить ремонт и техническое обслуживание.

Капитальный ремонт станков

Не один агрегат не может работать вечно. Для восстановления работоспособности токарного оборудования, часто прибегают к капитальному ремонт. Произвести этот процесс самостоятельно онь сложно, поэтому стоит обратиться к компании, которая специализируется на ремонте данных агрегатов.

Ремонт станины станка

От того, в каком состоянии находятся направляющие станины токарного оборудования, зависит точность его работы. Поэтом нужно своевременно проводить ремонт оборудования и ео отельных элементов.

При заключение договора на долгосрочное обслуживание вы получаете скидку до 20%. Не забываете на все виды работ у нас действует гарантия.

• инженер — механик
• Программист ЧПУ
• Инженер наладчик
• Электрик
• Электронщик
• Слесарь — ремонтник

Установка ходового винта и ходового вала

Эта операция исключается, если ремонт каретки выполнен согласно табл. 5.

Совмещение осей ходового винта и ходового вала, коробки подач и фартука проводят в соответствии со следующим типовым технологическим процессом.

1. Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами.

2. Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки.

3. Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами(фартук может быть установлен не полностью собранным).

4. В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).

5. Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.

6. Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.

Допустимое отклонение от соосности отверстий коробки подач и фартука: в вертикальной плоскости — не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстия коробки подач), в горизонтальной плоскости — не более 0,07 мм.

Переустановку коробки по высоте следует производить при ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок. При этом отверстия в коробке подач для винтов крепления ее к станине фрезеруют. При смещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последний необходимо также сместить, а затем заново штифтовать.

Шабрение направляющих токарного станка

Восстановление геометрии направляющих токарного станка

Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка

Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка

Восстановление станины токарного станка

Ремонт шабрением

Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины. В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт. В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

Поскольку направляющие станины токарного станка достаточно длинные, обработка выполняется по маякам с разбивкой общей длины на участки. Первым маяком всегда является место максимальной выработки. На расстоянии, меньшем длины поверочной линейки, от первого маяка шабрят второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. Затем шабрится вся поверхность между маяками с последующим переходом на соседний участок. Периодически следует прикладывать линейку с краской для оценки состояния направляющих и качества работы.

Смотрите видео чернового шабрения

Такой обработке подвергаются незакаленные части направляющих токарного станка, метод гарантирует достижение высокой точность поверхности (0,002 мм на 1000 мм длины). Образующиеся после шабрения мельчайшие лунки способны хорошо удерживать и равномерно распределять смазку. Качество шабрения полностью зависит от профессионализма рабочего.

Проверка направляющих станины

Для проверки прямолинейности, параллельности и спиральной изогнутости направляющих станины используют различные универсальные приспособления. Одно из таких приспособлений — мостик — показано на рис. 4. Универсальный мостик имеет основание 1 Т-образной формы с четырьмя опорами 5 и еще одной опорой 3. Две из опор 5 можно перемещать в вертикальном направлении по нарезным колонкам 7 и закреплять гайками 6, две другие — передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам и закреплять в требуемом положении гайками 4.

Рис. 4. Проверка направляющих станины универсальным приспособлением — мостиком

Опоры 5 можно также раздвигать в зависимости от ширины направляющих и расстояния между ними. Опора 3 допускает вертикальное и горизонтальное перемещение. На колодке 8, которую крепят к основанию 1 винтом (на рисунке не видны), устанавливается уровень 9, прикрепляемый к колодке винтами 10. Цена деления основной ампулы уровня 0,02 или 0,05 на 1000 мм. В специальных устройствах 11 устанавливают два индикатора 2.

Положение индикаторов можно регулировать, а закреплять их в любом месте основания.

Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по индикатору 2 параллельность направляющей базовой плоскости. По уровню, расположенному поперек направляющих, устанавливают их спиральную изогнутость, т.е. отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.

После обработки базовых поверхностей проверяют точность их геометрических параметров (прямолинейность и плоскосность) на соответствие требованиям технической документации.

Затем таким же способом производят ремонт деталей, которые перемещаются по восстановленным поверхностям базовых деталей (суппорты, ползуны, каретки и т.п).

При необходимости для восстановления высоты расположения базовых поверхностей на перемещаемой детали вводят компенсаторы типа накладок, планок, лент и т.п. между сопрягаемыми поверхностями скольжения базовой и перемещаемой деталей.

Восстановление фрезерного станка своими силами

Для начала имеет смысл рассмотреть 4 основных вида ЧПУ станков. Станки с ЧПУ, имеющие движущий портал. Это станок немного сложнее портального, но и имеет больше преимуществ:

— фрезерная часть двигается сразу в трех осях;

— вес обрабатываемой детали никак не ограничен;

Портальный ЧПУ станок. Конструкция такого станка хороша своей простотой, высокой жесткостью на изгибы, и многие свои первые опыты по изготовлению самодельных станков ЧПУ часто начинают именно с него. Фрезерная часть на станках такого типа двигается по осям X и Z.

Станок, с фрезерной частью, движущейся в оси Z. Этот тип часто применяется для доработки промышленных образцов или для постройки гравировально-фрезерного станка из сверлильного. К сожалению, отрицательных сторон у него больше, чем у вышеописанных станков, а именно:

— обработка тяжелых заготовок невозможна;

— размер обрабатываемой заготовки имеет ограниченный характер, обычно это 15х15 сантиметров;

— в момент обработки краев заготовки неравномерное размещение веса может прогнуть ось Y или X.

Беспортальный ЧПУ станок. Весьма непростой механизм и основная сложность его конструкции заключается в жесткости связей осей Y и X, из-за которой обработка без искривления и смещений осей представляет трудную задачу. Теперь пройдем в теории все этапы реставрации и реконструкции станка и постараемся максимально раскрыть вопрос о том, как сделать фрезерный станок по дереву своими руками.

До некоторых пор покупка фрезерного станка для жителей нашей страны была весьма затруднительной задачей. Со временем рынок насытился превосходными новейшими образцами, но и цена на них оказалась немаленькой. У многих остались советские станки от отцов и дедов и некоторые из них в нерабочем состоянии. Некоторые уже успели их продать на запчасти, но ведь можно и восстановить и реконструировать фрезерный станок с ЧПУ своими руками.

Главный параметр, определяющий качество фрезерного станка – точность рабочего стола. Идеальный стол образован двумя склеенными листами 20-метровой фанеры, и, в случае неправильного изготовления, его может покоробить и изогнуть. При поиске стола фрезерного станка отдайте предпочтение наиболее ровной столешнице, и, если выпуклость все-таки есть, при укладке фанерных листов оставьте ее в верхней части. Стол с прогибом вниз в области фрезы доставит вам больше неудобств, чем с выпуклостью вверх.

Если фрезерная линейка на вашем станке отсутствует, то ее можно изготовить и самому, объединив несколько деталей, выпиленных из фанеры. Для ее изготовления измерьте длину промежутка между краем рабочего стола и фрезой. Несмотря на простую конструкцию линейки, она значительно облегчает жизнь фрезеровщику. Удобнее будет, если в заднем конце линейки выточить паз, который позволит быстро освободить крепление линейки. Также желательно сделать короб-пылесборник и патрубок, прикрепленные к задней части линейки.

Вследствие частого использования направляющей каретки, параллельность и перпендикулярность к другим поверхностям нарушается, поэтому при ее ремонте главное внимание уделяют восстановлению ее прямолинейности. Восстановление точности осуществляют снятием слоя металла до удаления следов износа. Клинья и другие элементы станка при невозможности их восстановления полностью заменяются.

Источник